电机壳体件加工工艺规程及模具设计.docVIP

目 录 摘要…………………………………………………………………………………………1 引言………………………………………………………………………………………… 任务与分析………………………………………………………………………………… 1 制件的加工工艺规程设计……………………………………………………………… 1.1零件分析……………………………………… 1.2制件的工艺性分析……………………………… 1.3冲压工艺方案的确定…………………………………………………………… 2 工艺设计计算………………………………………………………………… 2.1 计算毛坯尺寸……………………………… 2.2 落料工艺的设计……………………………… 2.3 冲孔工艺的设计……………………………… … 3 模具的工作图设计 3.1 模具结构形式的论证与确定 3.2 模具零件的设计或选用 3.3 模具的装配图设计 总结………………………………………………………………………………………… 致谢………………………………………………………………………………………… 参考文献…………………………………………………………………………………… 任务与分析 本课题主要的目的是为了检测步进电机步距角误差，并把误差进行分析计算，最终得到一份误差数据，用误差曲线的方式在坐标上面把误差和步数结果表现出来，方便日后对误差的分析、误差的减少讨论出相应的方案。 1 制件的加工工艺规程设计 1.1零件分析 图1 电机壳体 电机壳体电机机座上的接线盒平台在四个方向位置可调整的电机的部件，其包括电机机座及连接在机座两侧的前端盖和后端盖，前端盖连接减速器，后端盖连接风机、制动器等电机附件。壳体的整体加工方案大致可以确定为落料、拉深、冲孔。 1.2制件的工艺性分析 电机的壳体内装机时有轴从φ10孔穿出。各结构处均无公差要求，弯曲半径皆大于最小弯曲半径，各孔均可冲出。该工件采用材料Q195_2.0。因此，可以采用冷冲压成形。 电机的壳体是一个筒形件，在第一道工序拉深成形的φ60mm筒壁和锥形部分是零件的最终形状和尺寸，后继的工序被该部分分划为内、外两部分。冲孔和翻边均在内部进行，，外径φ34mm、内径φ20.6mm的环形部分的变形区为弱区，在弱区变形时，锥形部分及其相连接的内径为φ34mm的圆环形部分为强区，不产生变形。R5整形到R0.5是在已成形部分的外部进行，此时φ68mm的凸缘是弱区，产生小量直径收缩变形，而φ60mm的圆筒形是强区，不产生变形。在这个工艺过程中，冲孔工序安排在拉深成形以后，说明工序顺序安排应注意的一个重要的问题是冲孔对变形区的转移作用。在拉深时，传力区应为强区，如果先冲孔，而且孔较大，势必造成变形区转移到应为强区的内部（即成为翻边变形），或内、外都是变形区，这样就使变形达不到预期的目的。 1.3冲压工艺方案的确定 电机的壳体是一个筒形件，在拉深工序拉深成形的φ64mm筒壁和锥形部分是零件的最终形状和尺寸，后继的工序被该部分分划为内、外两部分。冲孔和翻边均在内部进行，外径φ11.8mm、内径φ10mm的环形部分的变形区为弱区，在弱区变形时，锥形部分及其相连接的内径为φ11.8mm的圆环形部分为强区，不产生变形。圆角整形是在已成形部分的外部进行，此时外凸缘是弱区，产生小量直径收缩变形，而φ64mm的圆筒形是强区，不产生变形。在这个工艺过程中，冲孔工序安排在拉深成形以后，说明工序顺序安排应注意的一个重要的问题是冲孔对变形区的转移作用。在拉深时，传力区应为强区，如果先冲孔，而且孔较大，势必造成变形区转移到应为强区的内部（即成为翻边变形），或内、外都是变形区，这样就使变形达不到预期的目的。 该零件的年产量为20万件，经查取生产纲领得知为大批量生产，故采用工序集中生产。 经过以上分析，大致可以确定冲压工艺流程为两种情况： 1.3.1 落料-拉深-冲孔-整形的方案 选取Q235的板材落料成圆形毛坯，然后经过多次拉深，成筒形零件后，再进行冲孔处理，最后整形，保证形状的稳定性。 1.3.2落料-冲孔-拉深-整形的方案 选取Q235的板材落料成圆形毛坯，然后进行冲孔，在预定的位置冲出需要的孔，再拉深成筒形零件，最后整形。由于此零件拉深为深拉深，变形和应力都较大，所以不应该把冲孔的流程放在拉深前面，因此采用第一种方案较为合理。 序号 工序名称 工序主要内容 1 落料 落料直径为D的毛坯 2 拉深 多次拉深至指定形状 3 冲孔 冲出筒底的轮廓和孔径 4 整形 将壳体整形，矫正形变 5 去毛刺 去出毛刺修边 2 工艺设计计算 确定切边余量δ 相对凸缘直径dφ/d=79.4/62.1=1.28 查《冲压工艺与模具设计》表4-2 δ=3.0mm dφ=79.4+2×3=