第11篇 章 切削用量的选择 切削原理课件PPT.ppt

第十一章 切削用量的选择 一、切削用量的选择原则 合理切削用量是指使刀具的切削性能和机床的动力性能得到充分发挥，并在保证加工质量的前提下，获得高生产率和低加工成本的切削用量。 它包括：V，f，ap，T P＝1 / tm 式中，dw — 车削前的毛坯直径（mm）； Lw — 工件切削部分长度（mm）； Δ — 加工余量（mm）； nw — 工件转速（r/min）。 P=A0vfap 1、切削用量同加工生产率的关系 （公式） 结论：只考虑切削时间，三者对切削效率的影响程度一样 用YT5硬质合金车削σb=0.637GPa的碳钢时，寿命的公式为 看，三者的影响程度是不同的，vc影响最大，f次之，ap最小。 2、切削用量同刀具耐用度的关系 利用上式，选用一定的切削条件进行计算，可以得到如下的结果： （1） f 保持不变，ap增至3ap，如仍保持刀具合理的耐用度，则vc必须降低15％，此时生产率P3ap≈2.1P，即生产率提高至2倍。 （2）ap保持不变，f 增至3f，如仍保持刀具合理的耐用度，则vc必须降低32％，此时生产率P3ap≈1.5P。 由此可见，增大ap比增大f更有利于提高生产率。 1. ap增大，F增大，系统弹性变形增大，引起振动，表面粗糙度增大 2. f增大， F增大，表面粗糙度增大 3 vc增大，切屑变形减小，切削力减小，表面粗糙度减小 3、切削用量同加工质量的关系 二、切削用量的选择方法 一、确定背吃刀量ap： 粗加工背吃刀量ap根据工序余量来确定。除留给以后工序的余量外，其余的粗加工余量尽可能一次切除，以使走刀次数最少。 粗加工时，一次走刀尽可能切除全部余量。Ra12.5~50 半精加工时，被吃刀量取为0.5～2mm。 Ra6.3~3.2 精加工时，被吃刀量取为0.1～0.4mm。 Ra0.8~1.6 下列情况之一可选用两次或数次进给： 1）粗加工余量h过大，如外圆车削的单边余量h6mm； 2）加工余量极不均匀；3）工艺系统刚度不足； 4）断续切削、刀片尺寸较小，如作用切削刃长度超过工作切削刃的60％时，采用两次进给。第一次进给的ap值应选得大些，一般ap=（2/3 ～ 3/4）h。当加工余量极不均匀时，视具体情况应先切去不均匀部分。 切削表层有硬皮的铸锻件或切削不锈钢等加工硬化严重的材料时，应尽量使背吃刀量超过硬皮或冷硬层厚度，以预防刀尖过早磨损。 半精加工的余量较小，约在l ～ 2mm左右，精加工余量更小，约在0.05～0.80mm之间。 在半精加工、精加工时，应在一次进给中切除工序余量。在采用硬质合金车刀精车时，考虑到刀尖圆弧半径rε与切削刃钝圆半径rn对挤压和摩擦作用的影响，ap不宜过小，一般应大于0 .3mm。 2、确定进给量f： 粗加工时，进给量f的选择受切削力的限制。在工艺系统强度和刚度允许的情况下选择较大的进给量，一般取f=0.3～0.9mm／r。 生产实际中多采用查表法确定合理的进给量。粗加工时，根据工件材料、车刀刀杆的尺寸、工件直径及已确定的背吃刀量来选择进给量； (具体数值可查阅“机械加工工艺手册”)。 半精加工和精加工的ap值较小，产生的切削力不大，故进给量主要受到表面粗糙度的限制，一般选得较小，常取f=0.08～0.50mm／r。但也不能太小，否则切削层公称厚度太薄不易切下切屑，对已加工表面质量反而不利。当取合理的刀尖参数或修光刃和高的切削速度与之配合时，进给量f可适当选大些，以提高生产率。 3、确定切削速度vc 在ap和f选定后，再根据规定达到的合理寿命T(min)，就可以确定切削速度vc (单位：m／s)。车削速度vc的计算公式由式(6—10)可得如下表达式： vc=Cv/（60TmapXvfyv）Kvc （6-15） 式中： Kvc——切削速度修正系数，且 Kvc =KMvKsvKtvKkrvKkrˊvKrεvKBv 式中，KMvKsvKtvKkrvKkrˊvKrεvKBv一分别表示工件材料，毛坯表面状态，刀具材料，车刀主偏角kr，副偏角kˊr，，刀尖圆弧半径rε及刀杆尺寸对切削速度的修正系数。 上述各修正系数及Cv、Xv、yv及m值，可查阅“机械加工工艺手册”。 在生产中选择切削速度的一般原则是： (1)粗车时，ap和f较大，故选择较低的vc；精车时，ap和f均较小，故选择较高的vc (2)工件材料强度、硬度高时，应选较低的vc；加工奥氏体不锈钢、钛台金和高温合金等难加工材料时，只能取较低的vc (3)切削合金钢比切削中碳钢切削速度应降低20％～30％；切削调质状态的钢比切削正火、退火状态钢要降低切削速度20％～30