机组脱硫效率低原因分析和对策.docVIP

#1机组脱硫效率低原因分析及对策 当前，环保排放指标越来越严格，现#1机组脱硫效率的要求是每月平均效率不得低于93%，全年平均效率不得低于93%，出口SO2＜200mg/Nm3。近期，#1机组脱硫效率经常性的低于90%，必须引起高度重视，分析原因有以下几个方面：设计因素、烟气因素、运行控制因素、其他因素。 设计因素有： 吸收塔的液气比即L/G，#1吸收塔每台循环泵的浆液循环量为5740m3/h，液气比为9.6 l/m3，而#2吸收塔每台浆液循环泵的浆液循环量为9000m3/h，液气比为16.7 l/m3，相比较，存在不小的差距。所谓的液气比，是指流经吸收塔单位体积的烟气量相对应的浆液喷淋量，对脱硫效率有着至关重要的影响。浆液循环量的大小决定了SO2吸收表面积的大小，循环量大相当于增大了浆液喷淋密度，从而增大了气液传质表面积，使脱硫效率得到显著提高。经过长时间的运行，#1吸收塔浆液三台循环泵的叶轮存在磨损现象，泵的出力在降低，液气比在下降，这可以从循环泵的电流与之相对应的浆液密度上看出，对策：利用低负荷低硫煤燃烧时，对#1吸收塔三台浆液循环泵叶轮进行更换，提高浆液循环量。 氧化空气量及氧化风管的布置方式。#1吸收塔的氧化风机的出口风量大约在3000m3/h，而且氧化风管的布置方式为矛式，分别加在四个吸收塔搅拌器上方。#2吸收塔氧化风机出口风量在8000-9000m3/h，氧化风管的布置方式是管网式的，相比较而言，#1吸收塔的氧化风量不足，且存在吸收塔内氧化风分布不均匀现象。 烟气流速。烟气流速越快，烟气在吸收塔内停留的时间越短，导致浆液吸收SO2的能力下降，脱硫效率降低。 喷淋层设计。#1吸收塔喷淋层共3层，每层有喷嘴104个，喷射流量55.2m3/h，喷射角度120°，而#2吸收塔喷淋层共4层，每层有喷嘴158个，喷射流量56.96m3/h，喷射角度120°，相比较而言，#1吸收塔喷淋密度较低。且经过长时间运行，喷嘴部分磨损，浆液雾化效果变差，对策：利用#1机组停机机会，对喷嘴进行检查，发现磨损严重的及时进行更换。 吸收塔搅拌器的处力。搅拌器的作用是防止浆液沉积结垢，使加入的石灰石浆液和氧化空气均匀分布和吸收，同时，使石膏晶体析出，对策：必须定期检查叶轮磨损，电机出力及搅拌器旋转方向变化情况，并避免长时间停运吸收塔搅拌器。 烟气因素。 1.吸收塔入口硫份高，导致脱硫效率下降。对策：做好锅炉煤掺烧工作，确保#1炉燃用低硫煤，保证脱硫效率。 2.机组负荷长时间较高，导致烟气量大。#1吸收塔容纳的烟气量是一定的，最大处理量为2042Km3/h，机组满负荷时，烟气量达到最大，相当于烟气在系统中停留的时间最短，脱硫效率会降低。 3.入口烟尘浓度对脱硫效率的影响。吸收塔入口粉尘浓度上升，导致脱硫效率下降，原因是过量的粉尘进入吸收塔后，含有的HF与水接触，CaSO3中的Ca2+与F-反应生成CaF2,消耗了一部分Ca2+；同时粉尘中含有的Al3+溶解生成AlF3，产生絮状包裹物，进一步阻碍了石灰石的溶解，使脱硫效率降低。对策：控制好锅炉的燃烧和电除尘器的运行，使进入FGD系统的烟气参数在设计范围内。 4.烟气含氧量对脱硫效率的影响。含氧量高，有利于SO2的氧化，提高脱硫效率。对策：可以适当的提高吸收塔入口氧量。 三.运行控制因素 1. 吸收塔PH值。PH值越高，越有利于SO2的吸收，脱硫效率就越高。PH一般控制在5.0-5.6.但当PH＞6时Ca2+析出就变得困难，既浪费石灰石粉，又降低了石膏品质，同时造成吸收塔及其设备结垢加剧。对策：合理控制进入吸收塔的浆液供给量，防止PH剧烈波动对脱硫效率的影响。 2.吸收塔浆液密度。#1吸收塔浆液密度控制值1.12t/m3-1.15t/m3。过高的浆液密度导致浆液过饱和，既容易造成设备表面结垢，又不利于石灰石的溶解，造成脱硫效率降低。对策：严格按照规定，对吸收塔浆液进行脱水及废水处理。 3. 废水排放量。脱硫排放废水主要是为了去除浆液中的CL-及重金属离子。目前#1机组废水处理量为10m3/h，当#1、#2吸收塔同时处理废水时，处理量只有5m3/h，处理量偏小，从化验浆液的CL-可以看出。对策：对废水系统进行技改，增加废水处理能力。 4.脱硫催化剂对脱硫效率的影响。增效添加剂为己二酸，可以增强石灰石表面活性，增大有限传质面积，促进石灰石的溶解和SO2的吸收，提高脱硫效率。 四.其它因素 1. 石灰石品质不合格。CaCO3纯度低于90%或含泥沙较多，导致磨出的浆液质量低。对策：严格把控石灰石质量，对不合格的石子进行退回。 2.#1湿式球磨机制出的浆液浓度、细度不合格。因石灰石浆液颗粒越细，越有利于吸收SO2，提高脱硫效率。对策：严格按照料水比来制浆液，定期测量石灰石浆液的密度和细度，并注意观察球磨机电流