第十篇 章 电池片的生产 经典太阳电池基础课件.pptVIP

２．丝网印刷 ??? 由于传统的丝网印刷制备电极技术已经成熟并经大面积应用，完全取代它需要花费大量金钱，而且它没有化学废物需要处理，因此如何改进现有的平面印刷技术，使得它的电极宽度（１５０～２００μｍ）减小到可以和埋覆电极相媲美是一个更切实际的课题。 ３．透明电极 ??? 无论是采用丝网印刷技术还是埋覆电极工艺，电池总是有一部分被金属电极覆盖。研究指出，不同于非晶硅电池，多晶硅电池表面如果有１０％的面积被遮盖，它的输出功率要降低５０％，而非晶硅电池的输出功率与照射面积成正比，因此，透明电极受到了人们的关注。 这种电极一般是用ＺｎＯｘ制成，可以避免表面被遮盖，但是由于硅电池的后续工艺都需要高温，透明电析的导电性能和透光性能在后续工艺中都会下降。 ４．整体背电极 ??? 另外一种可以避免表面金属覆盖的工艺是整体背电极工艺。 这种工艺完全不用表面电极，而是在电池的背表面形成相间的ｐｎ区，这样就形成了一系列的ｐｎ结，然后用电极将载流子引出。 后来又将这种工艺发展成点接触背电极工艺，首先在电池背表面形成许多ｐ型和ｎ型小区域，然后用电极引出载流子。这种避免前电极的工艺特别适用于聚光型太阳电池。 ? 总 结 ??? 近几年，太阳电池制备工艺无论是在降低生产成本方面还在提高转换效率方面都取得了可喜的成绩，线切割技术、硅带技术、背表面场工艺、表面织构等技术的应用，使得光伏组件不仅成本较过去下降了两个数量级，而且24.7％的电池最高转化效率也已经接近理论值。 即便如此，现今的太阳电池还无法与常规能源竞争。 只有在保持较高转换效率的情况下使电池组件的成本低于１美元/Ｗ，太阳电池才具有和常规能源竞争的优势，为了实现这一目标，太阳电池需要在薄膜化和规模化方面有更大的发展。 检测分级 电极印刷后到高温烧结结束，整个太阳电池制造过程也就完成了。在太阳光下将太阳电池正、负极用导线接上，就有电流通过了。 为了保证产品质量的一致性，通常要对每个电池测试，并按电流和功率大小进行分类，可根据电池效率，分0.4或0.5分级包装。但要使太阳电池能很好的满足用户发电需要，还需将太阳电池封装成太阳电池组件。 我国具备太阳能电池制造设备整线供给能力。 太阳能电池制造设备产业除后面的检测组装应用外，最关键的工序为硅片和电池片制造。 　 硅片制造设备包括晶体生长炉、硅棒加工和硅片切割设备。我国8英寸太阳能硅单晶炉主要生产厂西安理工大学工厂和北京京运通真空设备厂2004年销售量共计达到150台，预计今年销售量将比去年翻一番，多晶硅和非晶硅的生长设备目前正在研制中。 8英寸硅棒的滚圆和切断设备已经由北京京联发数控科技有限公司批量生产。8英寸的硅片切割机也已经由中国电子科技集团公司第45研究所批量生产，而性能更先进的高效率多线切割机今年也将在上海问世。 电池片制造包括制绒—清洗—扩散—刻蚀—PSG祛除—表面成膜—电极印刷(正反面)—低温烘干—背场印刷 —低温烘干—高温烧结—测试分档等共十四个步骤(电极印刷为两次)等。 自2002年开始，通过和一流企业合作并引进先进的工艺技术，历经多次技术换代及升级，国产的太阳能电池片关键生产设备(用于156mm×156mm太阳能电池方片 )如制绒机、硅片清洗机、8英寸扩散炉、刻蚀机、PSG祛除机、低温烘干炉、烧结炉、丝网制刷机等相继在国内大生产线上替代了进口设备，并取得广泛应用。 特别是2003年七星华创以及2004年中国电子科技集团公司第48研究所研制成功的电池片制造用最关键设备之一———热壁式生产型PECVD设备，使我国设备业已基本具备太阳能电池制造设备整线供给能力。 我国太阳能电池制造设备目前的技术水平如下： 　　 首先，在湿法腐蚀和清洗设备方面，主要是自动制绒面设备、自动清洗设备、自动PSG祛除设备，国内已经能够制造，且已经达到世界先进水平。　 其次，扩散炉已和国际中等水平相当，且性价比优势十分明显。 第三，刻蚀机距国际先进水平差距较大，但性价比优势明显。 第四，国产PECVD的工艺结果已接近世界先进水平，这是这种设备的优势。但它的自动化程度(自动装卸片 )不如进口设备(进口设备如德国Centrotherm公司产品，售价是国产设备的三倍左右)，而该设备推广的瓶径主要是产量与进口平板连续式设备差距很大。 第五，国产丝网印刷机、烘干/烧结炉的基本功能具备，但与进口产品的差距也是在自动装卸片(机械手)和自动检测手段上。 第六，自动检测分档设备目前国内还在开发研制中。 单晶硅光电池制备工艺流程 衬