机械零件失效与选用.pptxVIP

7.1 机械零件的失效及失效分析失效：零件在使用过程中由于某种原因而不能圆满完成指定的功能的现象。 m8.1.1失效导致严重事故.MPG失效导致m8.1.1失效导致严重事故.MPG严重事故m8.1.1失效导致严重事故.MPG 7.1.1 零件失效形式零件失效的模式及其失效机理一、畸变失效 畸变是指在某种程度上减弱了零件规定功能的变形。 1. 弹性畸变失效——刚度2. 塑性畸变失效——强度 3. 翘曲畸变失效二、断裂失效1. 断裂失效的分类（按断裂性质）（1）韧性断裂断裂前发生明显的宏观上的塑性变形断口特征：明显缩颈，杯锥状、灰暗（2）脆性断裂断裂前未发生明显的宏观上的塑性变形，或产生很小的永久变形断口特征：断口平整、光亮（3）韧性—脆性断裂1. 断裂失效的分类（按断裂路径）（1）沿晶断裂指多晶体材料的裂纹萌生与扩展是在晶界处发生的分离过程（2）穿晶断裂指裂纹萌生和扩展是在晶粒内部发生的断裂。（3）混晶断裂2. 断口分析方法 断裂失效分析的核心和向导断口三要素 F - 纤维状区 R - 放射状区（脆性特征） S - 剪切唇区（灰色）韧性断裂断口（韧窝）沿晶断口(冰糖花样)滑移分离之蛇形滑移 3. 断裂的微观特征脆性断裂断口(解理花样)活塞环与缸套之间的摩擦 三、磨损失效磨损：相对运动时两金属表面不断损耗，使金属表面状态和尺寸改变的现象。 1. 磨损失效的基本类型（1）粘着磨损（2）磨料磨损（3）表面疲劳磨损（4）冲刷磨损（5）腐蚀磨损粘着磨损磨痕粘着磨损示意图（1）粘着磨损局部粘结(固相粘着)，使材料从一个表面转移到另一表面或撕下作为磨料留在两个表面之间磨粒磨损磨痕磨粒磨损示意图（2）磨粒（料）磨损外来硬颗粒或表面微突体的作用造成表面损伤的磨损。主要特征是表面被犁削形成沟漕。磨料磨损是最常见的、危害最为严重的磨损形式。在各类磨损形式中，磨料磨损大约占50%。 冲刷磨损示意图（3）表面疲劳磨损接触面作滚动或滚动滑动复合磨擦时，在交变接触压应力作用下，使材料表面疲劳而产生材料损失。齿轮副、凸轮副、滚动轴承的滚动体与外座圈、轮箍与钢轨等都可能产生表面疲劳磨损。形成麻坑。（4）冲刷磨损 含固态粒子的流体(常为液体) 冲刷造成表面材料损失（5）腐蚀磨损摩擦的同时与周围介质发生化学或电化学反应，产生表层金属的损失或迁移现象。2. 影响磨损失效的基本因素 （1）摩擦副材质 互溶性； 表面强化处理情况； 表层组织和结构缺陷。 （2）工况参数?? 接触应力、滑动距离和滑动速度、温度、介质条件与润滑等。四、腐蚀失效腐蚀：材料受环境介质的化学、电化学和物理作用产生的损坏或变质现象。1. 均匀腐蚀——全面腐蚀2. 点腐蚀——局部腐蚀3. 晶间腐蚀——局部腐蚀齿面接触疲劳轴瓦磨损失效统计： 断裂仅占5% 腐蚀、磨损、疲劳破坏占74%导致零件失效的主要原因的示意图7.1.2 失效分析的基本方法任务：找出失效的主要原因，制订改进措施。失效分析程序：1.事故调查 失效现场；背景材料。2.资料搜集3.实验分析 失效机械的结构分析宏观和微观断口分析失效件材料的成分分析金相分析失效件材料的组成相分析失效件材料的力学性能检测、应力分析、测定4、分析结果提交：提出失效性质、失效原因，预防措施或建议，提交失效分析报告。7.2 机械零件选材原则7.2.1 使用性能原则（首要原则）使用性能是零件在使用状态下材料应该具有的机械性能、物理性能和化学性能。特殊条件下工作的零件大量机器零件和工程构件?材料的使用性能应满足使用要求零件使用时的工作条件? （1）受力状况? 载荷的类型(例如动载、静载、循环载荷或单调载荷等)和大小；载荷的形式（拉伸）；载荷的特点（均匀、集中）等。? （2）环境状况? 温度特性、介质情况等。? （3）特殊要求? 对导电性、磁性、热膨胀、密度、外观等的要求。 零件工作条件常见失效形式性能要求应力种类载荷性质受载状态螺栓拉、剪静载--过量变形，断裂强度，塑性传动轴弯、扭循环冲击轴颈摩擦疲劳断裂，过量变形轴颈磨损综合力学性能传动齿轮压、弯循环冲击摩擦振动断齿，磨损，疲劳断裂，接触疲劳表面高硬度及疲劳极限心部强度及韧性弹簧扭、弯交变冲击振动弹性失稳，疲劳破坏弹性极限，屈强比疲劳极限零件根据使用性能选材的步骤零件工作条件和失效形式分析，确定使用性能要求；性能要求指标化：如强硬度、塑韧性等的具体数值。几何形状、尺寸及载荷，计算应力分布；利用手册选材。?局限性：力学性能与零件尺寸有关图8-4 高分子材料的加工工艺路线 7.2.2 工艺性能原则满足生产工艺的要求图8-5 陶瓷材料的加工工艺路线图8-6 金属材料的加工工艺路线金属材料零件选材的工艺性能原则 工艺性能 ：铸、锻、焊、机加工、热处理1. 一般金属零件的工艺路线 毛坯?正火或退火?切削加