碳纤维补强技术在石化管道修复中的应用.doc

碳纤维补强技术在石化管道修复中的应用 莫建伟 摘要：简述了碳纤维复合材料补强技术的基本原理、适用范围及其施工工艺要点。通过实例介绍了某石化装置管道损伤缺陷后采用碳纤维补强技术实现在线修复，取得较好的修复效果。 关键词: 石化管道；碳纤维；补强；修复 石化管道承担着石化企业生产装置各类原料、产品和半成品的输送，使管道保持完好，充分发挥其效能，是装置长周期运行的根本和基础。如何应用现代新技术，科学有效地延长装置的运行周期，是石油化工企业急需解决的问题。 1 管道修复补强 在役管道由于制造缺陷、机械损伤、内外腐蚀等因素，不可避免的存在着减薄、变形、破裂、泄漏等影响安全运行的隐患。为确保缺陷管道不发生因强度不足而导致破裂泄漏，可以采用补强的方式对其进行修复，从而满足管道安全运行压力，延长管道的使用寿命，有效减少非计划停车。因此，无论从安全性还是经济性考虑，寻求更快捷、更适用的修复技术显得尤为重要。 目前，管道修复补强的技术很多，主要分为焊接修复、夹具补强和纤维复合材料补强三大类，其中纤维复合材料主要是指玻璃纤维和碳纤维。 管道各种修复方法优缺点比较 指标 方法 特点及安全性要求 修复效果 使用寿命 施工工艺 使用范围 修复 费用 金属焊接修复 具有焊穿、冷脆、和氢脆的风险，需要降压 取决于母材与焊接材料的匹配性和施工人员技术水平 取决于防腐要求 需预先研究确定，焊接材料性能与工艺要求严格 适用缺陷深度为25%壁厚以下的缺陷，不适用与裂纹缺陷。不适用于易燃易爆介质管道。 费用 较低 夹具补强 没有焊穿、冷脆、和氢脆的风险，无需降压 取决于管道与夹具的密封程度 取决于密封胶的性能和寿命 施工工艺相对较复杂 应于临时抢修的情况，不适用裂纹和大面积腐蚀缺陷 费用 较高 纤维复合材料补强 玻璃纤维修复 无需降压，但缺点是高脆性，耐磨性较差 弹性模量较低，机械强度低 取决于衰减速率 施工工艺比较简单 对裂纹缺陷不适用，当焊缝余高和错边大时，施工不便 费用 适中 碳纤维补强 无需降压，耐腐蚀性能高，耐磨性能高 弹性模量与母材基本相同，机械强度高，最高承压100MPa 不随时间衰减，使用寿命50 年以上 施工工艺简单 各种腐蚀缺陷的补强，适用于裂纹缺陷，对错边和焊缝余高要求不严 费用 适中 碳纤维补强技术可在不卸料、不泄压、不动火情况下对管道实施修复补强，可以避免由于焊接施工所带来焊穿、氢脆、冷脆等风险，施工成本比卡具补强低。碳纤维补强技术相比玻璃纤维补强可承受的压力及机械强度更高，耐磨性能及耐腐蚀性能更优越，同时也克服了玻璃纤维不适用于裂纹，管道补强及寿命随时间衰减等问题。 碳纤维补强技术能更好的保障管道运行的连续性，有效的消除承压管道带病运行的安全隐患，同时也避免了非计划停车修复带来的经济损失。该技术是 20 世纪 90 年代以后发展起来的一种高效快捷的新型补强技术，因其综合性能最优，近年来在国内外管道修补方面的应用越来越多。 2 碳纤维补强技术 2.1 基本原理 碳纤维补强技术是利用碳纤维材料在纤维方向的高强度特性，依靠热固性树脂基体增强，采用湿铺工艺在服役管道外包覆一个复合材料修复层，与管道形成一体，分担管道承受的内压，降低含缺陷处管道的应力水平，从而达到对管道补强的目的，以恢复管道的正常承载能力。 2.2 适用范围 根据ASME PCC-2-2011规定，碳纤维修复补强技术可以对如下类型的缺陷进行修复： （1）外部腐蚀严重，危及到结构的完整性。 （2）外部机械损伤，如凹坑、凿伤、支撑处的磨蚀或磨损。 （3）内腐蚀或兼有外腐蚀。 （4）制造或者加工缺陷。 （5）局部泄漏。 2.3 技术特点 （1）可在不卸料、不泄压、不动火情况下实施碳纤维复合材料修复补强，可以避免由于焊接施工所带来各项风险，保障管道运行的连续性，并有效消除承压管道带病运行的安全隐患，同时也避免非计划停车修复带来的经济损失。 （2）碳纤维弹性模量高，与钢的弹性模量较接近，有利于复合材料尽可能多地承载管道压力，降低含缺陷处管道的应力水平，补强层与管道具有非常好的变形协同性。美国天然气研究协会 (GasResearch Institute) 的研究表明，纤维复合材料对压力管道的修复效果取决于复合材料的抗拉强度和弹性模量。碳纤维的抗拉强度和延伸率高，用于管道修复具有极高的安全性。 （3）碳纤维复合材料和修补剂均具有较高的层间剪切强度，耐腐蚀性能、耐温性能、抗老化性能优异。 （4）碳纤维复合材料的抗蠕变性能优异，其强度随着服役时间的增加基本保持不变。 （5）适用于各种管道系统、管道形状和缺陷类型，例如长输管道、公用管道等；弯管、三通、大小头等不规则管件；高的焊缝余高和严重错边等缺陷。 （6）施工简便快捷，快速抢修，约2～31小时即可完成施工。 2.4 施工流程 (