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电机类论文电机节能论文 抽油机电机节能方法探讨 摘要：根据抽油机的特点，提出了去发电、增惯量、平曲线的节能思路，并结合油井示功图，总结出油井系统节能的概念，在此基础上指出抽油机电机应该具备的功能，为进一步节能创造条件。 　　关键词：抽油机；示功图；节能 　　一、目前抽油机拖动系统存在的问题 　　1.功率因数低 　　目前油田抽油机电动机功率因数一般在0.2～0.5之间变化，浪费了电力资源。为了提高抽油机电动机的功率因数，比较常规的办法是利用补偿电容器，包括两种方法：一是采用固定补偿；二是功率因数动态补偿。不管采用哪一种方法，电机本身的功率因数并不会改变。 　　2.“大马拉小车”问题严重 　　自从抽油机诞生以来，这个问题就一直困扰着企业和高校，但这个问题一直没有得到很好的解决。临盘采油厂机械采油系统多数是1台变压器拖动1口油井，变压器的额定容量为50～100kVA，电动机的额定功率多为22kW、30kW、37kW、45kW、55kW。由现场的测试结果可知，电动机的实际输入功率大部分在3kW～10kW之间，电动机的负载率很低，功率因数也很低，无功电流比例很大，导致线损增加。这是所有油田都存在的问题，造成这种现象的原因是：抽油机负载有静转距大而运行转距小的特点，所以要配置大容量的电机，保证足够大的起动转距，因此变压器的容量也随之增加。这虽然解决了抽油机的起动问题，但由此却带来了机械采油系统的“大马拉小车”问题，变压器、电动机负载率下降，自身损耗相对增加，造成了电能的浪费。 　　3.抽油机系统存在发电现象 　　从本质上讲，游梁式抽油机井口载荷曲线近似于正弦曲线，而游梁式抽油机曲柄的圆周运动是严格意义上的正弦曲线，所以游梁式抽油机只能平衡掉井口载荷曲线的一阶分量，系统总是达不到完全平衡，这将导致抽油机带动电动机超过电动机的同步速度运行，电动机变成异步发电机向电网反送电，这就是“倒发电”现象。 　　4.抽油机系统调速困难 　　随着节能意识的提高，抽油机系统调速问题凸显出来，为适应产量的变化就需要调速，因此变频调速技术在电机调速中得到广泛应用。由于抽油机拖动系统存在着不同程度的“倒发电现象”，承担变频调速任务的变频器必须工作在四象限状态，或者设置泄放回路，使变频器的效率和可靠性降低。特别是1140V供电系统，其电压属于中压范围，在变频器件的选择上很难兼顾到性价比，造成成本过高。由于上述原因造成抽油机系统调速困难。 　　驱动抽油机的电动机感知的负荷是以冲程为周期连续变化的负荷。电动机的功率曲线有三个特点：是周期的；是连续的；有限个第一类间断点，总之是符合狄氏条件的。我们可以从现场测量的电动机功率曲线清楚地看到它的特点。 　　二、目前抽油机拖动系统节能装置简介 　　目前，在我国的石油开采成本中电费占了相当大的比例，所以，石油行业十分重视节约电能。抽油机节能，主要有研究推广节能型抽油机和抽油机节能电控装置两个方法，本文对节能型抽油机的应用暂不讨论，重点介绍节能电控装置。常见的抽油机节能电控装置大体上可以分为三种类型，下面分别讨论。 　　1.间抽控制器(POC) 　　对于供液不足的油井，随着油井由浅入深的抽取，井中液面逐渐下降，泵的充满度越来越不足，直到最后发生空抽的现象，这样就浪费了大量的电能。对于这种油井，最简单的方法是实行间抽，间抽的判据可以是液位、时间、压力。最简单的判据是根据每口油井不同的工况，设定间抽时间。当井下液量少时关闭抽油机，等待液量蓄积到液面超过一定深度时，再起动抽油机抽吸，从而提高抽油机的工作效率，避免电能浪费。下图1是比较典型的供液不足油井示功图，图中出现的“刀把”是供液不足的表现。 　　间抽控制器的优点和经济效益是显而易见的，由于缩短了抽油机的工作时间，大大减少了能量消耗。具体做法是：根据油井示功图的具体情况设定间抽控制时间，然后再根据产量校正，找到产量与不间抽时一致的时间，就达到了目的。对于一口油井而言，工况相对比较稳定，因此间抽时间是可以确定的。间抽控制器的缺点是在停井期间，容易被盗、被破坏。 　　2.软起动、调压节能型 　　由于抽油机负载有静转距大而运行转距小的特点，所以要配置大容量的电机，保证足够大的起动转距，因此要实现软起动很困难，现场的实践也表明了这一点。另外，抽油机在开始起动时，需要的转距较小，但是随着负载峰值的到来，转距急剧增加，因此软起动不好实现。由于软起动器的电压是呈陡坡上升的，虽然在达到起动转前电动机并不旋转，但随着电动机轴上扭矩的不断增大，被拖动的负载慢慢被加力，所以用软起动器不一定能减小冲击电流，但可以减小起动机械冲击。但是从现场使用情况看，在采取调压节电时，既要达到节电的目的，又要保证电动机轴上的出力是很难做到的，常常在负荷或电压波动时造成电动机烧毁。同时可控硅