基于JX-XP的板式精馏塔DCS控制系统的设计_毕业设计论文.docVIP

目 录 1 引言 1 1.1 课题背景及依据 1 1.2 板式精馏塔的控制系统国内外的现状 2 1.3 板式精馏塔的简述 2 1.4 DCS系统的简述 3 1.5 本课题主要研究的内容 5 2 系统理论的分析及控制方案的确定 6 2.1 板式精馏塔控制系统研究的对象及要求 6 2.2 板式精馏塔控制方案的比较与确定 14 2.3 板式精馏塔控制系统的组成及其工作原理 16 3 板式精馏塔控制系统的硬件设计 19 3.1 精馏塔的监控测试点的确定 19 3.2精馏塔控制系统的DCS硬件设计 20 3.3系统硬件的安装 23 4 精馏塔控制系统的软件设计 24 4.1控制系统在DCS中的实现 25 4.2精馏塔的组态设计 26 5系统组态与实时监控的连接与调试 37 5.1系统组态与实时监控的连接 37 5.2 系统调试 37 5.3其它控制量的控制趋势图 40 结 论 42 致 谢 43 参 考 文 献 44 1 引言 精馏是炼油、化工、轻工、等生产部门中应用极为广泛的传质分离过程，其目的是将混合液中各组成分离开，成为具有一定纯度的产品或半产品。例如炼油厂通过精溜将石油分离成为汽油、煤油、柴油等产品；酒精生产厂用精馏塔将杂质除去，得到一定纯度的酒精。精馏过程的实质，是，即同一温度下，这种性质的不同压力的蒸汽，使液相转移到气相，汽相重组转移到液体中，从而达到分离的目的。 8层塔板的板式精馏塔，需对进料（乙醇和水的混合溶液）在塔顶分离出纯度达80%以上的乙醇产品，先利用化工原理知识为精馏的工程设计提供理论指导，再用组态软件编写组态控制程序，并在实际的精馏塔上运行调试通过，采用合理的控制策略，力求混合物的分离纯度达到80%以上。设计内容包括仪表选型、DCS硬件设计、系统工艺流程图的绘制以及上位机组态程序设计等，后期调试阶段主要通过工程参数整定方法来确定各环节的PID调节参数。 仪表的选型要突出实用、可靠、先进的原则，控制系统采用浙江中控DCS系统，统计系统输入输出的点数，给出DCS需要的卡件类型和数目清单。 2 系统理论的分析及控制方案的确定 2.1 板式精馏塔控制系统研究的对象及要求 2.1.1 研究对象 a)全塔物料的衡算 (1)料液及塔顶、塔底产品的摩尔分数 原料液组成： 塔顶产品组成： 塔底产品组成： (2)平均摩尔质量 加料板： 塔顶： 塔底： (3)物料衡算 总物料衡算：F=D+W 其中：F-原料液流量 D-塔顶产品流量 W-塔地产品流量 易挥发组分的衡算： 由上以得： 所以 回收率 乙醇回收率： 水的回收率： b)塔板数的确定 (1)逐板计算法介绍 假设塔顶冷凝器为全凝器泡点回流，回流比为2，塔釜为间接器加热，如图2-1所示.因塔顶采用全凝器，故从塔顶第一块板（即最上一层塔板）上升的蒸气进入冷凝器后被全部冷凝，塔顶馏出液及回流液组成即为第一块塔板上升蒸气组成，即 而离开第一块塔板的液相组成与从该板上的蒸气组成满足相平衡关系，因此可由汽-液平衡方程求得，即 第二块理论塔板上升的蒸气组成与第一块塔板下降的液体组成满足精馏段操作线方程，即 同理，与满足相平衡方程，可求出，而与满足精馏段操作线方程，可计算出，以此类推，重复计算，直到计算到（即精馏段与提溜段操作线的交点）后，再改用相平衡方程和提溜段操作线方程计算提溜段每段塔板组成，至为止。在计算过程中没使用一次相平衡方程表示需要一块理论板对于间接蒸汽加热的再沸器，认为离开它的气液两相达到平衡，故再沸器相当于一块理论板。所以提溜段所需的理论板数应为计算机中使用相平衡关系上网次数减1。精馏塔所需的总理论板数为。 (2)确定精馏塔的理论塔板 根据上面的数据分析和逐板计算法的介绍可以确定精馏塔的理论板数。已知塔顶冷凝器为全凝器泡点回流，回流比R为2。在操作条件下，物系的相对发挥度a为1.7。所以精馏段操作线方程为： , 提溜段操作线方程为： 相平衡方程方程为： 利用操作线方程、提溜段操作线方程和相平衡方程，可自上而下逐板计算所需理论板数。因塔顶为全凝器，则。 由相平衡方程求得第一块板下降液体组成为： 利用精馏段操作线计算第二块板上升蒸汽组成为: 交替使用精馏段操作线方程提溜段操作线方程、和相平衡方程直到，然后改用提溜段操作线方程，直到为止，计算结果见表2.1。 表2.1 各层塔板上的气液组成 板号 1 2 3 4 5 y 0.61 0.5288 0.4645 0.3522 0.1535 x 0.479 0.3918 0.337xF 0.2423 0.0964xW 精馏塔内理论塔板数为5-1= 4块，其中精馏段2块，第3块为进料板。 (3)实际塔板数 已知全塔效率ET=0.52所以实际板数NP=NT/ET=4/0.52=8实际塔板数为8层，其中精馏段为2提馏