机械制造 第章 金属切削原理及刀具 学习指导.docVIP

第1章 金属切削原理及刀具 一、本章知识要点及要求 1.1金属切削加工基本概念 1．了解金属切削加工的定义。 2．了解切削运动及在切削过程中工件上的表面。 3．掌握切削用量三要素的定义及其计算。 4．掌握刀具标注角度及其参考系的定义，并能在参考系中标注。 5．了解刀具工作角度的定义及其对实际切削加工的影响。 6．了解切削层参数的定义和应用，理解切削用量与切削层参数的关系。 7．了解常见的切削方式。 例1.1 用硬质合金外圆车刀和内孔车刀加工如例题1.1图所示工件的外圆和内孔，已知工件毛坯外径为60mm，孔径为27mm，试求： （1）车外圆和内孔时的吃刀深度； （2）若选定切削速度m/s，求车外圆时的工件转速n； （3）若采用车床主轴转速r/min；此时，车外圆和车内孔时的切削速度； （4）若选用的走刀量mm/r，主轴转速r/min，求进给速度。 例题1.1图 解：（1）车外圆时的吃刀深度 mm 车内孔时的吃刀深度 mm 注：是工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离，是个正值。如果已加工表面的直径为，待加工表面的直径为，则车外圆时，车内孔时。所以求吃刀深度时，应根据吃刀深度的定义具体问题具体分析，不要产生吃刀深度为负值的错误。 （2）根据 ，则 r/min 注：当转速一定时，切削刃上各点的切削速度是不同的。考虑到切削速度对刀具磨损和已加工质量有影响，在计算时，应取最大的切削速度。所以在切削速度的计算公式中，d的取值应根据不同的加工情况确定。例如外圆车削时，d取待加工表面直径，内孔车削时，d取已加工表面的直径。 （3）根据，车削外圆时的切削速度 m/s 车削内孔时的切削速度 m/s 注：只有当切削加工进行时才会有切削速度存在。 （4）根据 则mm/s 注：要注意进给速度、进给量f和每齿进给量的区别以及它们之间的关系，计算时要注意它们各自的单位。 例1.2 用主偏角的车刀车外圆时，工件加工前的直径为mm，加工后的直径为mm，工件的转速为r/min，刀具沿工件的轴向进给速度是mm/min。 试求：f、ap、vc 。 解： ∵ ∴ 例1.3 用外圆车刀纵车工件外圆，已知工件毛坯外径为50mm，车削后外径为44mm，车床主轴转速r/min，走刀量mm/r，车刀主偏角，求切削厚度，切削宽度，切削面积。 解：吃刀深度 mm mm mm mm2 1.2金属切削过程的基本原理 1．掌握金属切削变形过程中三个变形区的变形特点。 2．掌握剪切滑移变形程度的度量方法。 3．了解切削过程中切屑与刀具前刀面之间的摩擦特点。 4．掌握积屑瘤的概念、成因及其对生产加工的影响。 5．了解切屑的分类及常见切屑的卷屑与断屑方式。 6．了解切削力的来源、测量方法、切削力经验公式的建立过程和方法，了解影响切削力影响因素。掌握切削力计算方法。 7．了解切削热产生和传出的途径，了解切削温度的测量方法。 8．了解刀具磨损形式、特点、磨损过程和磨损的原因。理解刀具耐用度的概念和刀具的磨钝标准。 例1.4 在例题1.4图中标出金属切削过程中的三个变形区，并说明每个变形区的变形特点。 例题1.4图 解：三个变形区如题1.4解答图所示。 题1.4解答图 Ⅰ：剪切滑移变形。 Ⅱ：挤压和摩擦，靠近前刀面处的金属纤维化。 Ⅲ：挤压与回弹，造成纤维化与加工硬化。 例1.5 一般切削条件下，在刀具前刀面与切屑底层的接触长度上存在哪两种类型的接触？在两种不同类型的接触状态下，摩擦系数如何计算？ 答：进行切削加工时，由于法应力在前刀面上的分布不均匀，在刀具前刀面上靠近切削刃处的前区为紧密型接触，而在远离切削刃的后区为峰点型接触。 紧密型接触状态下，前区各点的摩擦系数 峰点型接触状态下，摩擦系数 其中，为冷焊结的抗剪强度； 为峰点材料的压缩屈服极限； 为前区某一点的法应力。 由此可见，在刀具前刀面和切屑的底层之间存在两种接触状态，其摩擦系数也有所不同，其中后区的摩擦系数是常数，后区的摩擦服从古典摩擦法则；而前区的摩擦系数不是常数，不服从古典摩擦法则，通常计算前区的平均摩擦系数 其中，为前区的平均法应力。 例1.6 当变形系数为1时，没有产生剪切滑移变形，这种说法是否正确？为什么？ 答：这种说法是不正确的。 用变形系数来度量剪切滑移变形的大小，方法比较简单，但很粗略。当变形系数不为1时，变形系数越大，则说明切削变形越大。而当变形系数为1时，切削变形依然存在。此时已经不能用变形系数来衡量变形程度的大小。用剪应变来度量剪切滑移变形程度的大小更精确一些。 例1.7 计算切削力和切削功率。已知条件如下： 工件材料：40Cr热轧棒料；HBS=212； 刀具材料及结构：YT15，机夹可转位车刀； 刀具几何参数：，，，mm，mm