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(2)中间烧结颈长大阶段： 原子向颗粒粘结面的大量迁移使烧结颈扩大，颗粒间距 缩小，孔隙的结构变得光滑，形成连续的孔隙网络。 这阶段可以用烧结体的致密化和晶粒长大来表征。孔隙 可能在晶粒长大时被平直化而大量消失——决定压坯性能 最重要阶段。 在致密化过程中，体积扩散、晶界扩散起主导作用。特 别是晶界对致密化有很重要的作用。为了促进烧结过程， 要求提高加热温度以提高原子的扩散系数。为了阻止因晶 粒长大而减少晶界，可以在坯体中加入少量能阻碍晶粒长 大且在高温下稳定的添加剂。 由于粉末颗粒经受了一定的加工变形，在此阶段开始发 生再结晶及晶粒长大。 第32页/共33页 (3)最终烧结阶段：缓慢的过程。 体积扩散使孔隙——孤立、球化及收缩。位于晶界上的 孔隙由于晶粒长大，孔隙与晶界脱离→孤立孔隙。空位的 扩散→孔隙收缩→过程↓↓。 孔隙内存在残留的气体，将影响孔隙消失的速率。伴随 着小孔隙的消失，孔隙总数目减小，某些大孔隙还会长 大，引起平均孔隙尺寸的增大。 烧结终了坯体中孔隙的大小与分布——粉末粒度分布 和堆积方式相关。孔隙的粗化、聚化和收缩综合作用决定 实际的孔隙状况。孔隙消失的速率与孔隙密度、孔隙半 径、体积扩散、晶粒大小以及应力的作用相关，烧结体难 以完全致密化。如最终的粉末烧结体的显微结构是具有一 定孔隙的细晶多晶体，可直接烧成为制品和致密的金属粉 末坯体，后者还可以进行塑性变形深加工。 第33页/共33页 * 1、粉末成形的基本理论 粉末的堆积密度、粉末在压力下的运动等是影响成形过 程的重要因素。 粉末堆积密度和在压力下的运动情况是影响成形过程 的重要因素。 1） 粉体的堆积与排列 尺寸均匀的球形颗粒可 以进行规则排列和堆积， 各种堆积类型和堆积密度 (以占粉末固体密度的百 分比表示)及配位数表示。 第1页/共33页 大小均匀的球形颗粒粉末倒入 容器时，即使颗粒进行面心立方 或六方密堆排列堆积密度也低于 74%。振动振实密度仅达到 62.8%，平均配位数低于12。 为提高堆积密度，在大颗粒 间加入较小的颗粒。当小颗粒粉 末量增加时，表观密度先增加然后降低。 以松装密度、振实密度及粉体的流动速率衡量粉末的堆 积密度。 松装密度影响压缩比。颗粒尺寸越小，松装密度也越 小—颗粒间摩擦力↑；形状不规则或球形度低，密度↓。 第2页/共33页 松装密度↑→压缩比↓，有利于成形工艺的控制。 流动速率对成形的影响：当颗粒尺寸小于44μm时，颗 粒几乎不流动，难以成形。与松装密度相似，球形颗粒流 动性↑↑；流动速率随表面粗糙度↑→↓。 2） 粉末在压力下的运动行为 松散粉末的模压或等静压过程可分为三个阶段： 1）粉末颗粒发生重排，架桥现象被部分消除，颗粒间 接触增加； 2）颗粒发生弹塑性变形，塑性变形的大小取决于粉末 材料的延性。坯体密度与粉末的压缩性能有关。 3）颗粒断裂。在压制过程中产生加工硬化—脆化粉 体，随着施加压力↑→脆性断裂→较小的碎块。 实际上，这三个阶段是相互交叉发生的。 第3页/共33页 在压制过程中，随着压力↑→粉体密度↑→气孔率↓。对压力与密度或气孔率的关系进行了大量研究：压力与 相对密度之间推导出定量的数学公式。 黄培云压制理论方程： (2-3) 式中：dm--致密金属密度；do--压坯原始密度；d--压坯密度； p--压制压力；M--相当于压制模数；m--相当于硬化指数的倒数。 用等静压法及普通模压法对各种金属及碳化物粉末进 行成形试验，证实了双对数规律的正确性。表明该方程不 仅实用于等静压，也适用于一般的单向压制，且对硬、软 粉末适用效果均较好。 第4页/共33页 2、压力成形 1）模压成形 将粉料填充到模具内部后，单向或双向加压，将粉料压 制成所需形状。 操作简便，生产效率高，易于自动化。但成形时，粉料 易团聚，坯体厚度大时，内部密度不均匀，形状可控精度 差，模具质量要求高，复杂形状的部件模具设计较困难。 模压成形包括：原料准备、装模、加压、保压、脱模。 (1)粉末退火处理：使氧化物还原、降低碳和杂质含 量、提高粉末纯度。消除加工硬化、稳定晶体结构。一般 要进行退火。为防止超细金属粉末自燃，退火处理使其表 面钝化。温度一般选在金属粉末熔点的0.5~0.6倍处。 第5页/共33页 (2)粉末的混合： 将两种或两种以上不同成分的粉末混合均匀的过程。 有时也将成分相同而粒度不同的粉末进行混合—合批。两种方法：机械法和化学法，机械法应用较多。 机械法