汽车S店车间S管理的推行要领.docVIP

车间5S管理的推行要领 1：整理（seiri）的推行要领 1．1定义：区分要用的和不用的，不用的清除掉。 1．2目的：把“空间”腾出来活用。 1．3推行要领： 1．3．1 对工作现场进行全面检查，包括看得到的和看不到的。 地面上：推车、台车、叉车等搬运工具；各种良品、不良品、半成品、原材料； 工装夹具；设备装置；材料箱、纸箱、容器、油桶、漆罐、油污、花盆、烟灰缸、纸屑、杂物。 作台：烂布、手套等消耗品；螺丝刀、扳手等工具；个人物品、图表资料、余料、样品。 办公区域：抽屉和橱柜的书籍档案；办公桌上的各种用品；公告板、海报、标、风扇。 材料架：原料、辅料、呆料、废料。 墙上：标牌、指示牌、挂架、配线、配管。 室外：废弃工装夹具、生锈的材料、自行车、汽车、托板、推车、轮胎、杂草。 1．3．2 制定“需要”和“不需要”的判别标准。 全面检查哪些是要的，哪些是不要的。制定要与不要的标准表。 1．3．3 清除不需要物品。 红牌作战的对象：机器设备、库存物品材料、作业工具用品。 红牌张贴的基准：物品不明者、物品变质者。 1．3．4调查需要物品和使用频度，决定日常用量。 基准表（略） 1．3．5 制定废弃物处理方法。 回收、循环、转让、烧毁、尽量不制造不要物 1．3．6 每日自我检查。 岗位有没有乱放不要物；配线、配管有无杂乱；工具有无放在地上；地面是不是干净。 2：整顿（seiton）的推行要领 2．1定义：要用的东西依规定定位、定量地摆放整齐，明确地标示。 2．2目的：整齐、有标示，不用浪费“时间”找东西。 2．3推行要领： 2．3．1 要落实前一步骤整理工作---整理工作没有落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费，连不用的东西也要管理会造成更大浪费。 2．3．2布置流程，确定置放场所 原则是：综合原则、最短距离原则、流程化原则、立体原则、安全与满足感原则以及弹性化原则。 物品的保管要定位定量；工作线附近只能放真正需要的物品；危险品应在特定的场所保管；纸类物品不可放置在潮湿场所；无法按规定置放的物品应挂[暂放]标识牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等。 2．3．3规定放置方法---以类别形态来决定物品的放置方法。 立体放置，提高收容量。 放置方法的原则为平行、直角。 尽可能按先进先出的方法放置。 2．3．4 划线定位 色带宽度标准：主通道15CM、次通道或区域线10CM。 通道宽度参考标准：人行道80CM以上、车道W+60CM（W为车身最大宽度）。 划线定位方式---油漆、定位胶带。 颜色区分---黄色一般通道、区域线；银灰色工作区；红色不良品警告、安全管制。 2．3．5标识场所物品（目视管理的重点） 放置场所和物品原则上一对一标识。 标识要包括现场的表示和放置场所的标识。 2．4工装、夹具、量具等频繁使用物品的整顿 2．4．1应重视并遵守使用前能“马上取得”，使用后能“立刻归位”的原则。 2．4．2考虑能否将工具放置于作业场所最接近的地方，避免使用和归还时 过多的步行和弯腰。 2．4．3在取用和归还之间应特别重视“归还”，归还原位、距离最短、方便安全。 2．4．5使工具归还原位最好以影印图、分区的颜色、特别标记、凹模方法进行定位。 2．4．6量具必须注意防尘、防污、防锈，不用时涂上防锈油或用浸油的绒布覆盖。 2．5 换件与拆散件的整顿 2．5．1要确保换件与元件的一致。 2．5．2拆散件不能用的要彻底清理出去，备用的要标识清楚放在拆散件室。 2．6 仓库的整顿以定位、定量、定容来整顿。 2．6．1 定位---材料及成品以分区、分架、分层来区分。seiso）的推行要领 3．1定义：清除工作场内的脏污，并防止污染的发生。 3．2目的：清除脏污，保持场内干干净净。 3．3推行要领： 3．3．1 建立清扫责任区——以平面图标识责任区及负责人。 3．3．2 执行例行扫除，清理脏污。规定例行扫除的内容，每日、每周清扫时间和内容。清扫过程中发现不良之处，应加以改善。如死角擦拭不到的地方清扫应细心。具备不容许污浊存在的观念。包括：配线、配管上部的擦拭；机器设备周围的清扫；转角处的清扫；洗手间、茶水间地板的清扫；工作台、桌子底部的清扫。清扫用品本身保持清洁与归位。 3．3．3 调查污染源，予以杜绝。制定相应对策：杜绝式、收集式。 3、3、4 建立清扫基准，作为规范。 清扫对象、要求标准、周期、时机、使用的清扫工具、使用时间、负责人。 3．4生产车间的清扫 3．4．1 以良好的心态来清扫设备周围和周围的环境。 不要品的清扫如废料、垃圾、不良品；配套设备的清扫；设备周围死角的清扫；地面；库房玻璃；休息间卫生；工具擦拭；电源开关。 3．4．2器设备擦拭干净后，应细心检查。 4：清洁（SEIKETSU） 4