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中密度纤维板生产基本工艺设计 三 热磨 工段 热磨工段包括热磨、施胶、干燥和风选工序，其工艺流程简述如下 清洗好的木片经过磁铁除去铁块，进人热磨机前的预热料仓临时储存及预热，预热的饱和蒸汽压力为0.2~0.3MPa。预热料仓装有料位指示器，可观测木片的过满或空缺。木片经振动给料器，木塞螺旋进人垂直蒸煮器进行蒸煮软化，增加含水率。蒸煮器配有γ射线料位计，用来控制料位和预置蒸煮时间。木片在蒸煮软化后由运输螺旋送入热磨机进行纤维分离。在热磨系统中配有启动分离器，热磨机启动时，通常开始热磨的纤维质量不符合生产要求，这些不合格纤维通过排料阀和排料管进入启动分离器，然后落入废料堆场。当纤维质量达到生产要求时，排料阀关闭，生产出料阀打了开。 与此同时，胶料和熔化的石蜡根据工艺要求按一定比例与合格纤维充分混合，借助热风将施完胶的纤维送人闪急式管道于燥机进行于燥。 于燥采用加热空气为载体，施好胶的纤维在管道中被热风吹送前进。热空气入口温度。为110~230℃，纤维含水率60%~80%，出口温度60~75℃，纤维含水率8%~13%:(干燥后施胶则要求纤维含水率为3%~5%)。干燥好的纤维被送入高效旋风分离器，在这里纤维和湿空气分离，湿热空气排到大气中。干纤维通过旋转出料器排出，对纤维质量求特别高的生产线，还要配置风选装置，进一步剔除纤维中的胶团和纤维粗杆。然后纤维通过计量装置被准确称出重量，该装置还可按预置定的胶和纤维的比例控制施胶量。之后送至干纤维料仓储存。干燥系统安装了火花探测和自动灭火系统，可以在发生火花时及早发现将之扑灭;一旦发生火警，着火纤维可从旋转出料器后的分流管排出。 1.热磨工序 中密度纤维板的制造过程，对植物纤维来说，是一个先分离而后又重新结合的复杂变化 过程。这里的分离，又称制浆或解纤，是指将植物纤维原料分离成所需要的细小单体纤维的工艺过程。纤维分离是中密度纤维板生产工艺中确保产品质量最重要的工序之一，它就发生在热磨工序。 决定纤维板产品强度的主要因素。决定纤维板产品强度的主要因素是热压后分离纤维在板中重新结合的情况。当纤维分离得越细，其比表面积就越大，纤维表面上游离羟基数量就越多，纤维表面持有足够数量的游离羟基是纤维之间形成结合的前提基础，也就l是影响纤维结合力的重要因素。因此，对纤维分离的基本要求是在纤维尽量少受损失的前提下，消耗较少的动力将植物纤维原料分离成单体纤维，并使纤维具有一定的比表面积。和交织性能，这也是热磨工序要达到的目的。 ，纤维分离工艺确定时要注意两个问题。 ①纤维质量纤维损伤小，保持完整形态多，具有一定的比表面积和交织性能，以利于增加纤维板的强度。 ②纤维得率纤维得率高，可以降低原料消耗。 纤维分离的方法。纤维分离的方法有机械法、化学机械法、爆破法和热磨法四大类别。 热磨法的工艺要求。 ①对原料木片及质量的要求。原料最好选用单一树种如原料多种树种时，混合时一定要注意合理搭配，尽量选原料密度和纤维形态相近的树种混合。木片的大小要均一，特别要注意厚度的变化，它直接影响加热软化效果。原料相对含水率控制在40%~50%,不要低于35%，太低时要进行加湿处理。 ②对木片进料均匀的要求。木片进料要均匀。进料过多会出现堵塞现象，或会影响纤维分离质量;进料量太少，则影响热磨机生产效率，也不利于保持均一的纤维质量，还会造成热磨机进料螺旋出现反喷的现象。 ③对木片蒸煮处理的要求。蒸煮缸内的饱和蒸汽压力一般控制在0.8~1.0MPa，蒸煮处理的时间一般控制在3~5min。蒸煮温度为165℃左右，这可以降低热磨时的动力消耗，这是因为温度达到木素的热可塑区域针叶材为170-175℃，阔叶材为160~165℃时，胞间层软化，原料很容易被分离成纤维，动力消耗因此急剧下降。若温度超过180℃，不但动力消耗不再降低，纤维得率也减少。 在用非木材植物纤维作为制造原料时，农业秸秆类或草类进行热磨采用较低的温度和蒸汽压力预热处理，可以制得比较完整的纤维。总之，应根据原料种类、设备条件以及产品品种等因素综合考虑预热蒸煮工艺。 ④对研磨压力的要求。研磨压力高，增加耗电量，也影响严量。一般情况下，研磨压力要根据纤维滤水度或筛分值来调节，大致保持在0.6~-4.2MPa。生产过程中研磨压力是以液压压力或以主电机消耗电流大小表示，研磨的液压压力要高于热磨机蒸汽压力的3%-5%。 中密度纤维板生产中对纤维原料使用的要求。 ①原材料的合理搭配。实践证明，全部采用针叶材为原料压制的纤维板，其性能不一定为最好，这是由于针叶材的纤维管胞壁厚呈管状，细胞壁的厚度相对比纤维宽度要大，纤维间的总接触面积就变小。相反，阔叶材的纤维管胞、韧型木纤维、导管等则是薄壁结构而呈带状，这样纤维间的接触面积就大，结合交织性好，在热压过程中就容易压成密度和强度均高的纤维板产品。故在使