红酸果案例报告-第5小组.pptVIP

生产作业管理 ——红酸果案例分析 精英第五小组 小组成员 孟高杨 李晨光 晏国春 王 波 史惠娟 黄海江 赵英鹏 当前酸工厂加工流程 工作能力分析-工序瓶颈 对发现1的进一步分析：解决卡车排队问题 关于奥布里恩的建议 对于送货高峰期送货量的预测 对于生产计划的安排—非高峰期 对于生产计划的安排-高峰期 总结 谢谢 * 倾倒机 8车/h 倾倒机 8车/h 倾倒机 8车/h 倾倒机 8车/h 倾倒机 8车/h 卡车 卡车 贮存箱 1-16 干果 贮存量：250*16 贮存箱 17-24 干、湿 贮存量：250*8 贮存箱 25-27 湿果 贮存量：400*3 1.卡车送货 3.货物传送 B. 烘干 2.货物倾倒 干果 湿果 去石子机 处理量：1500/h 去石子机 处理量：1500/h 去石子机 处理量：1500/h 4.临时贮存 去叶机 处理量：1500/h 干果 去叶机 处理量：1500/h 干果 打包台 A. 去石子 烘干机 处理量：200/h 湿果 烘干机 处理量：200/h 湿果 烘干机 处理量：200/h 湿果 5. 去叶 6.货物传送 分选线 分选线 分选线 7.分选 400/h 8.打包与散装 能力无限 打包台 打包台 打包台 卡车 卡车 卡车 加工厂 冷库 15人 20人 1人 15人 建议1. 购买两台烘干机处理湿果，使产能达到1000桶/小时 投资额：150，000 建议2. 购买1条分选线，使产能达到1600桶/小时 投资额：需要确定 发现1. 卸货过程能力的大小与卡车装载量有很大关系。 发现1. 卸货过程能力的大小与卡车装载量有很大关系。 如果加工厂实施了我们的建议1和2后，工厂的货物处理能力应该满足高峰期每天货物的到货量。但此时整个过程的瓶颈仍然是过程B(烘干)和7（分选）。此时适应的最大到货量为每天18,000桶，湿果70%；每小时到货量：湿果：1050桶，干果：450桶。 因此，为保证加工厂平顺的接收货物，应该分散卡车到货时间，减少卡车排队时间，从而减少支付卡车等待费：$10/车*小时。 我们的建议3是：建立送货卡车预约系统，要求果农送货前，前2-3天打电话预约，告知加工厂卡车装载酸果数量，加工厂以小时为单位接收卡车送货，保证每小时卡车的送货总量在1,500桶以内。并且设立标准，对于已经预约的卡车没有按时卸货，可以支付等待金，对于没有预约的则只能自付。 另外还可以考虑的是：加工厂有5个卸货平台，对于预约卡车将使用其中4个，对于未提前预约的卡车只能在另外一个卸货平台排队卸货，当然，如果预约数量不饱和，未预约卡车可以排队在其他未使用平台卸货；但其所有等待费用，加工厂都不需要负担。 奥布里恩建议: 再购置两台单价为75,000美元的烘干机，改造十六个干果贮存箱，这样这些贮存箱既可以存放湿果，也可以存放干果，改造一个储存箱的成本为15,000美元的 我们的判断是：奥布里恩的第一个建议是合理的，因为我们可以十分明显的判断出烘干工序处理湿果时，产能不足。添加两台设备可以满足最大送货量（18,000桶）下每天的需求。 对于第二个意见，我们认为也是合理的，因为预期湿果比例会上升，并且这样可以增加临时贮存的灵活性，提高湿果的接收能力。但是，如果改造16个，投资会比较高（15,000*16=240,000），因此我们建议减少改造数量，使临时存储的数量：干果/湿果=3/7，即改造 5-6个即可。 投资额为：75,000-90,000 前面我们所做的分析都是基于最大送货量18,000桶/天来进行分析的，并且湿果比例我们用的是平均数70%，但从去年的统计数据来看，湿果的比例每天会有一定的波动，当比例高于70%时，新改善工序能力中湿果处理能力可能会不足。 因此，理想情况下，我们应该利用往年的数据来进行明年到货时湿果比例的情况预测，但由于缺少其他年份的数据，我们很能确定送货数据的变异情况，从而无法确定最大送货量，因此，新流程可能会因为面对最大量而无法处理。 上午7点 下午7点 上午7点 9点 11点 下午1点 3点 5点 7点 9点 11点 控制室操作员1人 装运（8人） 分选（10人）每条线5人 去石子去叶茎烘干（1人） 接收（6人）每台倾倒机3人 非高峰期 27名工人 非高峰期，接收人员工作时间明显过长（12小时），我们应该将其缩减为8小时，减少加班费支出，另外，利用卡车排队系统，将其所获时间限制在上午7点至15点。其他工序人员也作相应调整，如图所示。 注：因工会以及劳动合同问题，我们在此不考虑减少人员。 上午9点 下午17点 上午7点 下午15点 上午7点 9点 11点 下午1点 3点 5点 7点 9点 11点 控制室操作员1人