升降杆轴承座的夹具工艺规程及铣φ78左右端面夹具设计说明书.docVIP

升降杆轴承座的夹具工艺规程及铣Φ78左右端面夹具设计说明书 先钻Φ5mm的孔，然后进行车螺纹，尺寸为Φ1mm。 8. 检查。 （五）确立切削用量及基本工时 工序一 以?52mm的内孔为粗基准，加工零件的底平面及底平面上的槽。得到尺寸为高15mm的 底平面和深2mm的槽，平面度误差为Ra6.3。 1. 加工条件 工件材料：HT200， HB=210，铣削加工。 加工要求：粗铣，半精铣到尺寸15mm,表面粗糙度为Ｒa３.２。 1. 工序尺寸：端面圆长Φ78mm。 2. 加工要求：以Φ52为定位面用铣刀铣削余量3mm，在半精铣，铣削余量为1mm，达到 粗糙度：Ｒa３.２ 3. 选用机床：TX618式卧式铣镗床 P输=5.5KW 4. 选用刀具：YG8硬质端铣刀、D=250（根据加工而选表（21-35）Z=12） 5. 铣刀形状：γ0 =5，?S?50,a0?00，kr?450(查表21-25) 6. 刀具寿命：查《工艺师手册》表30-12 T=240mm 7、选择切削用量 （1）、决定切削速度ap 由切削余量可知采用一次切削ap=4mm （2）、切削进给量： 因为是粗铣采用较大进给量af=0.36mm/2 （3）、切削速度： 由于是粗铣采用较小速度 v=52mm/min 计算主轴转速：n0?1000v?61r/mind? 按机床说明书见《机械加工工艺师》手册表11—3可知道机床分18级8~1000r/min选主轴转速为63r/min 所以实际速度为： 1000 8、检验机床功率 v??dn?250?63??49m/min1000 由以上切削量检验功率 由公式： - 5 - Pm=2.8?10?5kPap0.9af0.74aezn0?2.8?10?5?0.89?40.74?0.360.74?63?250?12 ?5.1kw因为Pm所以说明上述所选切削深度ap 进给量af 切削速度v 都符合要求 9、计算工时： tm?l铣削长度v1?250?0.87min287 vf?fn?afzn?0.38?12?63?287 工序二、 以?52mm的外表面为粗基准，加工零件底平面上的四个通孔。 加工要求 由于这4个孔直径都小于40mm，所以没有直接铸造出来，必须用钻床钻出来。 钻?13mm的通孔。 1. 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=4mm，后角αo＝16°，二重刃长度 2??120° ?0?45° ??30° 2.选择切削用量 （1）决定进给量 查《切》 f?0.18~022mm/r 按钻头强度选择f?0.50mm/r 按机床强度选择f?0.53mm/r 最终决定选择机床已有的进给量f?0.22mm/r 经校验校验成功。 （2）钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查《切》）为0.5～0.8mm，寿命T?20min． （3）切削速度 查《切》 vc?18mm/r 修正系数 KTV?1.0 KMV?1.0 Ktv?1.0 Kxv?1.0 K1v?1.0 Kapv?10 故vc?18mm/r。 ns?1000v?1432r/min ?d0查《切》机床实际转速为nc?1360r/min 故实际的切削速度vc??d0ns1000?17.1mm/r （4）校验扭矩功率 - 6 - Mc?Mm Pc?PE故满足条件，校验成立。 ３.计算工时 tm?L4?16??0.067min nf1360?0.22工序三、以底平面为精基准，加工?78mm孔左右的两个表面，共四个。 机床：X53K立式铣床。 刀具： 高速钢端铣刀,铣削宽度40,深度ap5-34取刀具直径do=40mm, 查《切削用量简明手册》kr=90°。 2. 切削用量 1） 铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=3mm，进行粗铣，第二次走刀即可完成所需长度，选择ap=1 mm达到表面粗糙度要求。 2） 每齿进给量 机床功率为7.5kw。查《机械制造工艺设计手册》表3-28得出进给量，由于是对称铣，选较小进给量f=0.3mm/z。 4）查后刀面最大磨损及寿命 查《切削用量简明手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。 查《切削用量简明手册》表3.8，寿命T=180min 5) 计算切削速度 按《机械制造工艺设计手册》表3-28，查得 Vc＝21m/min， n=1000v/3.14d=1000*21/(3.14*40)=167(r/min) 查《机械制造工艺设计手册》表4-16-1据X53K铣床参数取实际主轴转速nc=190r/min,则实际切削速 V c=3.14*