互换性及测量技术4.ppt

第 四 章  形状和位置精度的控制与评定 零件都是由工人利用加工设备加工而成，无论加工设备如何精良，操作人员水平如何让高超，由于加工过程中出现的受力变形、热变形，机床、刀具系统存在的几何误差和振动，从而使零件加工后，其各几何要素的实际形状和位置相对于理想的形状和位置产生一定的误差。 形状和位置误差对机器、仪器仪表、量具刃具等机械产品的工作精度、连接强度、运动平稳性、耐磨性以及机器的噪音等都会有很大的影响。尤其在高温、高压、高速和重载条件下影响更大。如图4.1所示零件误差对零件性能的影响。 4.2 基本术语与定义 4.2.1 要素 1. 要素：构成零件几何特征的点线面. 2.要素的分类 1） 按存在的状态可分为：理想要素和实际要素 （1）理想要素：指具有几何学意义的要素，它是设计者要求的，由图样所给定的没有几何误差的点、线、面。 （2）实际要素：零件上实际存在的要素，即加工后所得到的有几何误差的点、线、面。 对于具体零件，实际要素只能由测得要素来代替。但应该指出，由于受到测量误差的影响，此时的实际要素并非该要素的真值，只能无限的接近真值。 2） 按结构特征分为：轮廓要素和中心要素 （1）轮廓要素：构成零件外部轮廓并能为人们直接感觉到的要素。如圆柱面、平面、棱线、曲面等。 （2）中心要素：可由轮廓要素导出的实际存在的要素，但不可感知。零件上的轴线、球心、圆心、中心平面等（轮廓要素对称中心）。 3）按在形位公差的地位可分为：被测要素和基准要素 （1）被测要素：图样上给出形位置公差的要素，是被检测的对象。 （2）基准要素：指用来确定被测要素几何位置关系的要素。基准则是检测时用来确定实际被测要素几何位置关系的参考对象，由理想的基准要素建立。 4）按要素间是否存在功能关系又可分为： （1）单一要素指仅按被测要素本身功能要求给出形状公差要求的要素。 （2）关联要素指与零件上其它要素有功能关系的要素，图样上对关联要素规定出位置公差要求。 4.2.2 形位误差与形位公差 1. 形状误差与形状公差 被测单一实际要素相对于理想要素的变动量称为形状误差。而形状公差是单一实际要素的形状误差所允许变动的全量，它是为限制形状误差而设置的。 2. 位置误差与位置公差 同样道理，被测关联实际要素相对于理想要素的变动量称为位置误差。不同的是，关联实际要素的理想要素位置或方向被其 基准要素所限制。 3. 形位公差带 形位公差带是允许被测实际要素变动的区域 设计时，根据零件的功能要求，给出各几何要素的形位公差，加工后的实际要素必须在形位公差带内才合格。(与尺寸公差带比较)。只是形位公差带比尺寸公差带复杂，由大小、方向、形状、位置决定。主要形状如图4.5 4. 理论正确尺寸 确定被测实际要素的理想形状、位置和方向的尺寸，是理想因素。 4.2.3 形位误差的评定原则 1. 形状误差的评定 形状误差是被测实际要素相对于理想要素的变动量，所以确定理想要素的位置是评定形状误差的前提。同一个被测要素，若理想要素的位置不同，则变动量就不同。为了客观统一的评定误差，国家标准规定理想要素的位置应符合最小条件。 最小条件：被测实际要素相对于理想要素的最大变动量为最小。此时，误差值为最小，可以最大限度允许产品合格。对于不同的要素，最小条件有不同的解释。 对于轮廓要素符合最小条件要求：（1）理想要素位于实体之外；（2）与被测要素相接触；（3）被测实际要素相对于理想要素的最大变动量为最小。如图4.6a所示，A1-----B1为符合最小条件的理想要素。 对于中心要素符合最小条件要求：（1）理想要素应穿过实际中心要素；（2）使实际中心要素对理想要素的最大变动量为最小。如图4.6b所示，L1为符合最小条件的理想要素。 评定误差时，形状误差值的大小可用由理想要素确定的最小包容区域（简称最小区域）的宽度或直径来表示。最小区域是指具有最小宽度或直径的包容被测要素的包容区。相当于尺寸公差带中的实际直径的浮动范围。 2. 位置误差的评定 位置误差分为定向误差、定位误差和跳动误差三类。是被测实际要素相对于理想要素的变动量。 与形状误差不同的是，其理想要素的方向或位置受到基准要素的限制。 误差值的大小同样可用由理想要素确定的最小包容区域（简称最小区域）的宽度或直径来表示。 但最小区域大小受到实际被测要素的决定，其方向或位置受必须与基准保证一定的关系。 4.2.4 基准 基准是具有正确形状的理想要素。 在实际应用中，则由基准实际要素以最小条件原则确定。 4.3 形状公差和形状误差测量 4.3.1 直线度 1. 直线度的定义、公差带形状及其标注 直线度误差是单一实际直线的变动量。用来衡量平面内或空间的直线扭曲或歪斜的程度。 用最小区域法确定其大