PLC和DCS控制系统的区别.docVIP

PLC与DCS控制系统的区别 PLC(可编程逻辑器件)和DCS(集散控制系统)控制系统说的不是一个层次的概念，PLC指的是一个通过烧/写入程序来具体控制某一对象的控制单元的一种控制实现技术;而DCS，FSC等指一种控制结构，是从一个更宏观的的角度来看待控制问题。就像高速公路形态(DCS---拓扑结构)和实现地点转移的汽车(PLC---实现方法)间的关系一样。 PLC控制和DCS控制系统不是一个逻辑层次上的概念，从名称上就能看出:PLC是以功能命名，DCS是以体系结构命名。从原理上看PLC就可以组成DCS。当然两者性能差异还是存在的，要具体看产品和需要。从应用角度来说，简单地以PLC,DCS来区分，往往会走人误区。 DCS控制系统与PLC控制区别: DCS是一种分散式控制系统，而PLC(可编 程控制器)只是一种控制装置，两者是系统与装置的区别。系统可以实现任何装置的功能与协调,PLC装置只实现本单元所具备的功能。 DCS网络是整个系统的中枢神经,DCS系统通常采用的国际标准协议TCP/IP。它是安全可靠双冗余的高速通讯网络，系统的拓展性与开放性更好. 而PLC因为基本上都为单个小系统工作，在与别的 PLC或上位机进行通讯时，所采用的网络形式基本 都是单网结构，网络协议也经常与国际标准不符。 在网络安全_匕PLC没有很好的保护措施。 DCS整体考虑方案，操作员站都具备工程师站 功能，站与站之间在运行方案程序下装后是一种紧 密联合的关系，任何站、任何功能、任何被控装置间都是相互连锁控制，协调控制;而单用PLC互相连接构成的系统，其站与站(PLC与PLC)之间的联系 则是一种松散连接方式，做不出协调控制的功能。 DCS在整个设计上就留有大量的可扩展性接口，外接系统或扩展系统都十分方便，PLC所搭接的整个系统完成后，想随意的增加或减少操作员站都是很难实现的。 为保证DCS控制的设备的安全可靠,DCS采用了双冗余的控制单元，当重要控制单元出现故障时，都会有相关的冗余单元实时无扰的切换为工作单元，保证整个系统的安全可靠。PLC所搭接的系统则需要配置双PLC实现冗余。 对各种工艺控制方案更新是DCS的一项最基本的功能，当某个方案发生变化后，工程师只需要在工程师站长将更改过的方案编译后，执行下装命令就可以了，下装过程是由系统白动完成的，不影响原控制方案运行。系统各种控制软件与算法可以将工艺对象的控制精度提高。而对于PLC构成的系统 来说，工作量极其庞大，首先需要确定所要编辑更新的是哪个PLC，然后要用与之对应的编译器进行程序编译，最后再用专用的机器(读写器)一对一的将程序传送给这个PLC，在系统调试期间，大量增加调试时间和调试成本，而且极不利于日后的维护。 在控制精度上相差甚远。这就决定了为什么在大中 型控制项目中(500点以上)，基本不采用全部由 PLC所连接而成的系统的原因 DCS系统所有I/O模块都带有CPU，可以实现对采集及输出信号品质判断与标量变换，故障带电拔，随机更换。而PLC模块只是简单电气转换元，没有智能芯片，故障后相应单元全部瘫痪. PLC是由摸仿原继电器控制原理发展起来的，70年代的PLC只有开关量逻辑控制，首先应用的是汽车制造行业。 DCS是在运算放大器的基础上得以发展的。把所有的函数、各过程变量之间的关系都作成功能块(有的DCS系统称为膨化块)。首先应用的是化工行业。 工业控制中的变量无非是模拟量和开关量两种，plc长于开关量的逻辑运算，而在模拟量控制方面dcs优又于plc。 由于性能上的特点，使得dcs在过程控制领域是铁打的江山，而在批量化的逻辑控制plc则独霸天下。 在行业使用上看: 1plc应用行业。 纺织和冶金行业是2005年应用PLC最多的两个行业，应用规模超过6亿元。冶金行业规模庞大，对自动化程度要求较高，对不同IO段的PLC的需求尤其是大中型PLC的需求大大超过其他行业应用;而纺织行业对小型PLC尤其是微型PLC(64IO)的应用遥遥领先于其他行业;汽车行业PLC的应用就不用说了;食品饮料、电子制造、建筑材料、市政工程、造纸也有较多的应用。在电力、石油、化工行业中主要用于辅机控制。 2dcs应用行业。 火力发电是dcs的使用大户;化工行业是dcs的重要应用领域;和石油是使用dcs较早行业。它们分别占dcs市场总份额的34.9%、20.3%、13.6%。在这些行业dcs的应用要比plc多。 1，DCS是从微处理器发展起来的自动化控制系统，其优势在于联网能力，如果集成商的技术比较强，其控制符合能达到数万点以上。其次模拟量处理和回路控制也是DCS比较大的优势。而PLC是从继电器逻辑基础上发展起来的控制系统，其优势在于它的描速度。所以PLC在一些对时间精确度较高的场合较多，如数控机床，流水线等，联网能力和模拟量处