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成分与基体成分差别较大极易出现不均匀腐蚀 h1a href=b不锈钢精密铸造/b/a/h1 h2方法来细化共晶碳化/h2 净指钢的夹杂物要尽可能少；均匀指钢中非金属夹杂物和碳化物应当细小分散，分布均匀。标准规定9Cr18（Mo）要采用电渣炉重熔的目的，是减少非金属夹杂和改善夹杂的分布。共晶碳化物颗粒度大、硬度高、脆性大、暴露到轴承表面，容易引起剥落；处于内部，往往形成裂纹源，急剧降低轴承寿命。碳化物颗粒偏大的钢丝，拉拔塑性差，极易产生脆断，因此标准对碳化物的不均匀度有严格的要求。在生产实际中，通过控制合适的浇铸温度，选用适宜的锭型，加速冷凝速度，加大锻造比，多次加热和变形，扩散退火等方法，来细化共晶碳化物和改善均匀性。标准规定高碳铬不锈钢需经电渣炉重熔的另一目的是改善共晶碳化物的不均匀度和颗粒度。 2.4.2热处理 9Cr18（Mo）不锈轴承钢丝通过球化退火来软化，其临界点如表2-32。球化温度为850～870℃，保温后以20-40℃/h速度冷至650℃以下出炉空冷，热处理周期长达12h以上。为防止脱碳，br h1a href=b不锈钢精密铸造/b/a/h1 h2欧洲模式即将工艺流/h2 示、计米预置、定尺停车、乱线自动停车等功能。几乎所有型号的拉丝机都可以采用人机对话技术。热处理炉的温度控制精度、保护气体应用、在线电解清洗、在线涂层、大盘重下线、工字轮收线技术也达到相当的水平。应该说国内拉丝设备的生产已接近世界先进水准。 工艺装备的布局是一个容易忽视的技术环节，实际上布局对设备性能发挥，尤其是生产效率的提高和成本的降低有决定性的影响。不锈钢丝生产线布局除前面介绍的台湾模式和韩国模式外，还有一种欧洲模式，即将工艺流程相近的品种按置在一条生产线上，如奥氏体钢丝和铁素体钢丝组成一条生产线，易切削钢、气阀钢和马氏体钢组成一条生产线等。这些经验值得借鉴。 钢丝生产用辅助材料质量是国内一个薄弱的环节。摸具质量，涂层质量和润滑剂质量是国内不锈钢丝拉丝速度提高的最大障碍。以涂层剂为例，国产涂层剂附着，延展和抗压性能尚好，但易返潮，空气相对湿度大于70%时往往失效，涂层中氯离子含量也偏br h1a href=b不锈钢精密铸造/b/a/h1 h2度如表318,拉/h2 生产，水箱式拉丝机的最大进线尺寸一般不超过ф1.8mm。拉丝卷筒与钢丝直径对应关系如表3-17  。                   表3-17  拉丝卷筒与钢丝直径对应关系 拉丝卷筒直径（mm）钢丝直径（mm） 850≥10 750≥5.0 600≥2.0 400≥0.8 300≥0.4 250≥0.2 不锈钢丝的实际拉拔速度如表3-18 ,拉丝机的最高额定拉拔速度要比实际使用速度高20%左右.                           表3-18  不锈钢丝的实际拉拔速度 钢丝直径 (mm)拉拔速度 (m/min)钢丝直径 (mm)拉拔速度 (m/min) 12.0～8.050＜1.2～0.8350 ＜8.0～5.580＜0.8～0.5400 ＜5.5～3.0150＜0.5～0.3450 ＜3.br h1a href=b不锈钢精密铸造/b/a/h1 h2体钢焊接性能优于铁素体/h2 体不锈钢焊接存在的主要问题是热脆，产生热脆的原因有两点：①铁素体钢从熔融到室温不产生相变，无法通过相变细化晶粒，焊接时极易造成焊口和热影响区晶粒不可逆转的粗化。②高铬铁素体在700℃～室温区间会产生σ相和475℃脆性反应。现普遍使用加Ti和Nb的方式，抑制晶粒长大。采用焊后退火，快冷的工艺，解决热脆问题。 奥氏体钢焊接性能优于铁素体钢，焊缝和焊接热影响区不会产生硬脆组织，但会产生热裂纹。常见裂纹形式有焊缝横向和纵向裂纹和热影响区裂纹。奥氏体不锈钢丝膨胀系数大、导热率小，焊后降温过程中焊接区必然产生较大的拉应力，这是形成各类热裂纹的内在因素。据分析焊缝及熔接区的P、S夹杂和低融点相（如硼化物）的偏聚是焊缝裂纹的成因。而碳化铬的大量析出，晶粒过分长大是热影响区抗晶间腐蚀性能急剧下降和产生热裂纹的原因。所以焊接用不锈钢丝要严格控制P、S、B等有害元素含量，同时对组织成分要作适当调整：以18—8br h1a href=b不锈钢精密铸造/b/a/h1 h2格用上限温度。成品退火/h2 易获得细粒状珠光体组织。 9Cr18（Mo）中间热处理的目的是消除加工硬化，使破碎的碳化物聚积成球，以便继续加工。连续炉热处理在炉时间有限，无法完第二项任务，因此不锈轴承钢丝中间热处理必须在周期炉中进行，半成品退火温度为700～780℃，小规格用下限温度，大规格用上限温度。成品退火温度为650～750℃，随规格减小逐步下降。为减少脱碳，半成品和成品钢丝一般都装入密封桶中进行退火，桶中可填入一些木炭或铸铁屑，以提