第3章锻造加热规范.ppt

第3章 锻造的加热规范 锻前需要加热目的：提高金属塑性，降低变形抗力，使坯料易于变形并获得良好的锻件。 锻后热处理目的：获得良好的锻后组织，便于机械加工。 锻前加热、锻后冷却与热处理对提高锻造生产率，保证锻件质量以及节约能源消耗等都有直接影响，是锻造生产过程不可缺少的重要环节。 3.1 一般加热方法 金属锻前加热方法，按所采用的热源不同，可以分为两大类：火焰加热、电加热。 1. 火焰加热 火焰加热是一种传统的加热方法。 能源：燃料(煤、油、煤气等)燃烧时所产生的热量； 通过对流、辐射把热能传给坯料表面，再由表面向中心热传导，使整个坯料加热。 优点：燃料来源方便、加热炉修造容易，加热费用较低，适应性强。 特点：应用广泛，适用于各种大、中、小型坯料的加热。 缺点：劳动条件差，加热速度慢，加热质量差，热效率低等。 2. 电加热 电加热：利用电能转换为热能来加热坯料。 按其传热方式可分：电阻加热、感应加热。 1) 电阻加热 电阻加热的传热原理与火焰加热相同； 根据发热元件的不同分为： 电阻炉加热、 盐浴炉加热、 接触电加热等。 电阻炉加热：利用电流通过炉内的电热体产生的热量，加热炉内的金属坯料。 电热体材料：铁铬铝合金、镍铬合金或碳化硅元件、二硅化钼元件等。 该方法加热温度受到电热体使用温度的限制，热效率比其他电加热低； 但加热的适应范围较大，便于实现加热的机械化、自动化，也可用保护气体进行少无氧化加热。 铁铬铝合金：电阻系数大，耐热性好，但高温强度低，冷却后有脆性； 镍铬合金：高温强度较高，冷却后无脆性。 铁铬铝合金和镍铬合金在合金材料制造厂制成丝材或带材，在电炉厂加工成螺旋形或波形加热元件。 碳化硅元件和二硅化钼元件：为非金属元件； 可做成多种多样形状：做成棒状的叫硅碳棒，管状的叫硅碳管。 它们的高电阻，耐热性好，但电阻温度系数较大。冷态时硬而脆。 (2) 盐浴炉加热：电流通过炉内电极产生的热量把导电介质——盐熔融，通过高温介质的对流与传导将埋入介质中的金属加热。 加热不同的金属工件需要不同的温度； 许多盐各有其不同的熔点，对于从250～1300℃之间的任何温度都可以找到适当的盐或几种盐的混合物，使盐的溶液在这一温度时蒸发得很少，而同时又呈液体流动状态。 热浴炉按热源位于盐槽的外部和内部的不同而分成外热式和内热式两种。 内热式盐浴炉有用管状电热元件加热的，有用电极加热的。 盐浴炉加热的升温快、加热均匀、可以实现金属坯料整体或局部的无氧化加热。 热效率低、辅助材料消耗大，劳动条件差。 (3) 接触电加热：以低电压(一般为2～15 V)大电流直接通入金属坯料，由金属坯料自身电阻在通过电流时产生的热量加热坯料本身。 加热速度快、金属烧损少、加热范围不受限制、热效率高、耗电少、成本低、设备简单、操作方便。 适用于长坯料的整体或局部加热，但对坯料的表面粗糙度和形状尺寸要求严格。 下料时必须保证坯料的端部规整，不能有畸变。 此加热方法难以测量和控制加热温度。 2) 感应加热 感应加热：利用电磁感应发热直接加热金属坯料。将金属坯料放入通过交变电流的螺旋线圈(感应圈)，线圈产生的感应电动势， 在坯料表面形成强大的涡流，使坯料内部的电能直接转换成热能加热坯料。 优点：加热速度快， 达0.4～0.6 min/cm。总效率达50%～60%。 感应加热时，毛坯周围的气氛不强烈流动，氧化脱碳少，加热质量好，对环境没有污染、温度易于控制、金属烧损少、操作简单、工作稳定、便于实现机械化、自动化等。 感应加热装置的初期投资大。消耗电能比接触加热大(但比电阻炉加热小)。每吨钢材的耗电指标为400～500 kW·h。 感应器的规格必须与毛坯尺寸相匹配。 每种规格感应器加热的坯料尺寸范围窄。 当毛坯尺寸经常变化时，必须及时更换相应的感应器，否则效率明显下降，加热时间增加。 一般情况下， 感应加热不能加热形状复杂的异形和变截面毛坯。 趋肤效应：感应加热时沿圆形横截面坯料的电流密度分布情况不均匀，中心电流密度小，表层电流密度最大的现象。 电流穿透深度δ：通过交变电流的表面层厚度，其计算公式如下 ： 当毛坯处于热态时( μ＝1)，电流穿透深度与电流频率的平方根成反比。所以，电流频率越高，则电流穿透深度越小，趋肤效应越明显。 因毛坯表面的热量必须依靠热传导方式逐渐传到毛坯中心，故当加热时间给定时，为了保证毛坯表面和中心所需的温差，必须减小毛坯尺寸； 当毛坯温差和尺寸给定时，就要延长加热时间。加热时间增长，会降低加热质量。 在感应加热时，对于大直径坯料，要注意保证坯料加热均匀。选用低电流频率，增大电流透入深度，可以提高加热速度。 而对于小直径坯料，可采用较高的电流频率，提高电效率。 感应加热设备通常由中频电源、感应器、电容器组