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精 益 生 产 课程大纲 精益生产概论 认识浪费（Muda） 消除浪费（Muda） 精益生产方式的基础 两种（PushPull）生产系统 看板管理 精益生产之现场IE 一个流生产 快速产品切换 第一章 精益生产概论 何谓精益生产方式 现代生产组织系统 精益生产追求的目标 制造业是“服务业” 精益生产实施过程全貌 精益生产案例 何谓精益生产方式 何谓精益生产方式 现代生产组织系统 精益生产追求的目标 精益生产追求的目标 精益生产追求的目标 精益生产追求的目标 制造业是“服务业” 制造业是“服务业” 精益生产过程 精益生产实施案例 案例 案例 案例 第二章 认识浪费（Muda） 不同的经营思想 每天都在“烧”钱 全面生产系统（5MQS）的浪费 工厂中常见的8大浪费 不同的经营思想 成本中心型： 以计算或实际的成本为中心，加上预先设定的利润，得出售价。 计算公式： 售价=成本+利润 卖方市场；消极被动； 企业类别： 高新产品 垄断产品 国内的铁路、民航等 不同的经营思想 售价中心型： 以售价为中心，当市场售价降低时，利润随之减少。 计算公式：利润=售价-成本 市场好时有较高的利润；市场差时利润大幅度降低； 企业类别： 缺乏改善意识的企业 不同的经营思想 利润中心型： 以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须降低，以便获得的利润（目标利润）不会减少。 计算公式：成本=售价-利润 企业在竞争中立于不败之地； 经营思想： 不断消除浪费； 降低成本； 积极进取； 每天都在“烧钱” 以下不良现象或浪费在“烧钱” 仪容不整的工作人员； 机器设备放置不合理； 机器设备保养不当； 原材料、在制品、完成品、待修品、不良品等随意摆放； 通道不明确或被占； 工作场所脏污。 全面生产系统的浪费 全面生产系统的浪费 生产要素的5MQS: Man(人) Machine(机器) Material(物料) Method(作业方法) Management(管理) Quality(品质) Safety(安全) 5MQS的浪费 5MQS的浪费 5MQS的浪费 工厂中常见的 8大浪费 工厂中常见的 8大浪费 1、不良、修理的浪费 材料的损失； 设备、人员、工时的损失； 额外的修复、选别、追加检查； 额外的检查预防人员； 降价处理； 出货延误取消定单； 信誉下降； …… 2、加工的浪费 需要多余的作业时间和辅助设备； 生产用电、气压、油等能源浪费； 管理工时增加。 …… 3、动作的浪费 物品取放、反转、对准…… 作业步行、弯腰、转身…… …… 常见的12种动作浪费 4、搬运的浪费 物品移动所需要的空间浪费； 时间的耗费； 人力、工具的占用。 5、库存的浪费（含中间在制品） 5、库存的浪费（含中间在制品） 库存浪费的主要表现： 产生不必要的搬运、堆积、防护、寻找等； 使FIFO作业困难； 占用资金（损失利息）及额外的管理费用； 物品的价值衰减，变成呆料、废料； 占用空间，仓库建设投资增加； 掩盖问题、能力不足被隐藏。 5、库存的无形损失 无形损失比有形损失更可怕： 一是没有改善的紧张感，阻碍改善的活性化； 二是设备能力及人员需求的误判。 6、制造过多（早）的浪费 案例：顾客要买1000个产品，1元/个，生产了1200个，收益是多少？ 分析：收益只有1000元。多余的200个仅仅变成了库存，没有产生利益，是浪费。 再分析：还要对多余的200个产品增加仓储和管理成本。 7、等待的浪费 生产线的品种切换； 每天的工作量变动很大； 因缺料而使机器闲置； 工序不平准； 机器设备发生故障； 劳逸不均； 管理指令问题。 8、管理的浪费 管理问题：是指问题发生后，管理人员事后想办法补救的浪费。 案例：盖一个新车间，事先仅由工程技术部作一个规划，然后按此规划进行设备安装。等生产部门搬入后，发现设备放置处已没有足够的位置放置工作台。 我们的工厂存在哪些浪费 请列出： 1、 2、 3、 4、 5、 6、 ….. 第三章 消除浪费 日本式生产力 消除浪费 消除浪费的七个方法 对人的尊重 日本式生产力 二次大战后，日本国家目标：透过工业化达成充分就业。 日本通产省选择特定产品领域（例如汽车组装和消费性电子产品），采取主宰市场的策略 利用输入技术来改善国家的竞争态势 避免昂贵的 RD 与相关风险 集中心力提高生产力、质量、可靠度、降低成本 两大中心哲学 消除浪费 对人的尊重 消除浪费 Fujio Cho 丰田副社长对浪费的定义： 超过生产所需的基本设备、