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第二章煤气化技术 第五节鲁奇加压气化 一、鲁奇加压气化概述 鲁奇加压气化采用的原料粒度为5~50mm,气化剂采用水蒸气与纯氧,加压连续气庄着气化压力的提高,气化强度大幅提高,单炉制气能力可达75000~100000m3/h,而且煤气的热值增加。鲁奇加压气化在中国城市煤气生产和制取合成气方面受到广泛重视。 鲁奇加压气化炉是由德国鲁奇公司所开发,称为鲁奇加压气化炉,简称鲁奇炉。 1.鲁奇加压气化特点 1)原料适应性 ①原料适应范围广。除黏结性较强的烟煤外,从褐煤到无烟煤均可气化。 ②由于气化压力较高,气流速度低,可气化较小粒度的碎煤。 ③可气化水分、灰分较高的劣质煤。 (2)生产过程 ①单炉生产能力大,最高可达100000m3/h(干基)。 、 ②气化过程是连续进行的,有利于实现自动控制。 ③气化压力高,可缩小设备和管道尺寸,利用气化后的余压可以进行长距离输送。 ④气化较年轻的煤时,可以得到各种有价值的焦油、轻质油及粗酚等多种副产晶; ⑤通过改变压力和后续工艺流程,可以制得H2/CO各种不同比例的化工合成原料气, 拓宽了加压气化的应用范围。 鲁奇加压气化的缺点如下。 ①蒸汽分解率低。对于固态排渣气化炉,一般蒸汽分解率约为40%,蒸汽消耗较大,未分解的蒸汽在后序工段冷却,造成气化废水较多，废水处理工序流程长,投资高。 ②需要配套相应的制氧装置,一次性投资较大。 2.鲁奇加压气化发展史 鲁奇加压气化技术的发展根据炉型的变化大致可划分为三个发展阶段。 第一阶段(1930~1954年) 1930年在德国希尔士斐尔德建立了第一套加压气化试验装置,1936年设计了第一代工业化的鲁奇炉。以褐煤为原料生产城市煤气,气化剂为氧气和水蒸气,气化剂通过炉箅的中空转轴由炉底中心送入炉内,出灰白设在炉底侧面,炉内壁有耐火衬里,只能气化非黏结性煤,气化强度较低。 第二阶段(1954~1965年) 为了能够气化弱黏结性的烟煤,提高气化强度,德国鲁尔煤气公司与鲁奇公司合作建立了一套试验装置,对泥煤、褐煤、次烟煤、长焰煤、贫煤和无烟煤进行了气化试验,根据试验结果设计了第二代鲁奇炉。该炉型在炉内设置了搅拌装置,起到了破黏作用,从而可以气化弱黏结性煤,同时取消了炉内的耐火衬里,设置了水夹套,排灰改为炉底中心排灰,气化剂由炉底侧向进人炉箅下部。 第三阶段(1969~1980) 为了进一步提高鲁奇炉的生产能力,扩大煤种的应用范围,满足现代化大型工厂的生产需要,经对第二代炉改进,开发了第三代鲁奇炉。其内径增大到3.8m,采用双层夹套外壳,炉内装有搅拌器和煤分布器,转动炉箅采用宝塔型结构,多层布气,单炉产气量提高到卩5000~55000m3/h(干气)。同时第三代炉的结构材料、制造方法、操作控制等均采用了现代技术,自动化程度较高。 二、鲁奇加压气化原理 1.化学反应 在气化炉内,在高温、高压下,煤受氧、水蒸气、二氧化碳的作用,发生如下各种反应。 根据化学反应速率与化学反应平衡原则,提高反应压力有利于化学反应向体积缩小的反蔽方向移动,提高反应温度,化学反应则向吸热的方向移动,对加压气化可以得出以下结论。 ①提高压力,有利于煤气中甲烷的生成,可提高煤气的热值。 ②提高气化反应温度,有利于CO2+C----2CO向生成一氧化碳的方向进行,也有利于C+H2O----CO+H2反应,从而可提高煤气中的有效成分。但提高温度不利于生成甲烷的放热反应。 (1)气化过程热工特性 鲁奇碎煤加压气化炉内生产工况如图2-29所示。 在实际的加压气化过程中,原料煤从气化炉的上部加入,在炉内从上至下依次经过干燥、干馏、半焦气化、残焦燃烧、灰渣排出等物理化学过程。 加压气化炉是上种自热式反应炉,通过在燃烧层中的C+02―→C02这个主要反应,产生大量热量,这些热量提供给: ①气化层生成煤气的各还原反应所需的热量; ②煤的干馏与干燥所需热量; ③生成煤气与排出灰渣带出的显热; ④煤气带出物显热及气化炉设各散失的热量。 这种自热式过程热的利用效果好,热量损失小。 (2)燃料床层的分层及特性 在加压气化炉中,一般将床层按其反应特性由下至上划分为以下几层: ①灰渣层; ②燃烧层(氧化层); ③气化层(还原层); ④干馏层; ⑤干燥层 在大型的加压气化炉中,各床层的高度和温度的分布大致如表⒉16 加压气化炉中各层的主要反应及产物见图⒉31。 三、鲁奇加压气化操作工艺条件 1.压力 (1)压力对煤气组成的影响 (2)压力对煤气产率的影响 (3)压力对氧气消耗量的影响 (4)压力对水蒸气消耗量的影响 (5)压力对气化炉生产能力的影响 气化炉的生产能力取决于气化反应的化学反应速率和气固相的扩散速率。在加压情况下,反应速率和扩散速率均加快,对提高气化炉的生产能