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汽车仪表板材料的现状和发展 收藏此信息 打印该信息 添加：用户投稿 来源：未知 [摘要] 本文介绍了汽车仪表板材料的应用现状、分类和常用材料的特性和优缺点，综述了近年来TPO、TPU车用GMT 材料及镁合金压铸在汽车仪表板上的应用及发展概况，国内外在汽车仪表板材上的新材料的采用和开发情况，并提出了今后的发展趋势。关键词：仪表板 材料 发展1 前言为创造更舒适、更安全而豪华的车内乘坐空间，人们一直追求高档次、高质量的汽车内饰。因此内装饰制品多采用复合材料来满足软饰化、纤维化、木纹化、真皮化等各种内饰要求，使汽车内饰材更加趋于多样化和高级化，从而造成成本提高和不利于材料再生利用的后果。既要满足材料再生利用的要求，又满足顾客的不同追求和低成本是非常困难的事，只能设法保持一定的平衡。2 发展现状目前汽车上使用的仪表板可分为硬质仪表板和软质仪表板。随着轿车上安全气囊的安装，软质仪表板已失去安全性的要求，因此只要外观质量得到解决，采用低成本的硬质仪表板完全可行。传统硬质仪表板一般使用在轻，小型货车上，一次注射成型。这种仪表板尺寸很大而且没有蒙皮，表面质量要求非常高，同时要求高温耐热，刚性，因此与其他内饰制品不同，尽管牺牲了材料流动性，仍需多点注入口。采用多点注入口容易产生熔接痕和流痕，多数场合其制品表面需要涂装。材料可用改性PPO、ABS 树脂、填充PP。ABS 树脂的耐热性、窗玻璃的模糊性、玻璃上的倒影等问题有待解决；填充PP 需要改善制品表面的缩孔和窗玻璃的模糊性。最近发展的气体辅助注射成型法，采用一点注入口也能够克服表面缩孔的形成和溶解痕的发生，同时提高制品的刚度。软质仪表板由表皮、骨架、缓冲材料等三部分构成。一般档次的轿车采用PVC/ABS 片材真空吸塑成型仪表板表皮，如一汽捷达，上海桑塔纳轿车。中高档次轿车上采用粉末PVC 搪塑成型仪表板表皮，如一汽奥迪、小红旗轿车。骨架材料有金属板（如奥迪和小红旗）、硬纸板（如捷达和桑塔纳），也有ABS、AS/GF、改性PP 等。3 常用材料特性仪表板是汽车最主要的内饰件，目前除少量采用金属制造外，几乎全部用塑料制造。主要的仪表板塑料材料有聚氯乙烯和ABS 树脂。（1）硬质聚氯乙烯 相对密度为1.38～1.43kg/m3，约为钢重量的1/5。机械强度高，电性能优良，对酸碱抵抗力极强，化学稳定性很好。其耐热性低，线膨胀系数比较大。硬质聚氯乙烯主要缺点是热稳定性差，受热引起不同程度的降解。（2）软质聚氯乙烯 在组分中加入大量的增塑剂，就可以制得柔软而富于弹性的软制聚氯乙烯。由于增塑剂的加入，使塑料的可塑性、柔软性增高，但却使力学性能下降。软质聚氯乙烯对应变敏感，变形后不能完全复原；其耐热性比硬质聚氯乙烯更差，且在低温时变脆，但加入增塑剂可使耐寒性得到改善。（3）ABS 树脂 不透明、着色性好、无毒无味、不透水、略透水蒸气、吸水率低，不易燃烧。ABS树脂有极为优良的抗冲击强度，在低温下也不会迅速下降。也有较好的抗蠕变性能和耐磨性。ABS 树脂的电性能在较大的频率变化范围内很稳定，且温度、湿度对其电性能影响小。ABS 树脂对水、无机盐、碱和酸类几乎无影响。由于PVC 和ABS 加工制造成本较低以及性能优良，仍然被广泛的应用在仪表板上，但它的主要缺点如上文所述。软质仪表板由3 种以上的材料构成，材料再生利用非常困难。4 仪表板材料的最新进展4.1 TPO 在仪表板中的应用为了提高内饰材料的再生利用性和舒适性，内饰材料的发展总趋势是聚烯烃和聚酯纤维。传统的PVC表皮材料逐渐用聚烯烃系热塑性弹性体TPO 取代，因为TPO 和PP 能够相溶而且容易回收利用。为了便于回收利用，正在发展热塑性聚烯烃表皮（TPO），改性聚丙烯骨架，聚丙烯发泡材料构成的仪表板。捷达轿车的仪表板表皮正在进行TPO 材料的试验工作。欧洲生产的欧宝Vetra II型车上已装出TPO 仪表板表皮50 万套。硬质仪表板多用PPO、ABS/PC 和改性PP 材料。最近发展的气体辅助注射成型，采用一点注入口也能够克服表面缩孔的形成和熔接痕的发生，同时提高制品的刚度。4.2 TPU在仪表板中的应用与PVC 相比，TPU 的优点是：抗紫外线和长期热老化性能好，密度低15%，且可在原用PVC 的加工设备上生产。今后，这种新型TPU 将在北美普遍采用，其材料价格大概比PVC 高出3 倍多。但是采用TPU从经济角度考虑是合算的。其原因是TPU 密度较小且可省去若干项其他工序和操作。Bayer 公司和Textron汽车公司共同开发了热塑型聚氨酯（TPU）仪表板面层Texin DPT-3014，以取代PVC，并用于ChryslerConcorde，Chrysler LHS，Chrysle