注塑模具注射模具制品排位的一般原则.docVIP

注射模具制品排位的一般原则 注塑模设计的第一步就是要根据产品图和分模表确定的数量进行摆放，由此确定内模镶件的大小。再由内模镶件的大小确定模架大小(注：有侧向抽芯机构的模具，还须先设计完侧向抽芯机构，才能确定模架大小)。这一过程称为排位。 模具的排位就是根据模具型腔数量、塑料品种和制品大小确定成型零件的大小。狭义的排位仅指确定各型腔的摆放位置，以确定内模镶件的长宽高；广义的排位还包括模具所有结构件的设计，即绘制模具的装配图。本节的排位仅指前者，广义的排位见第15章“注塑模具设计步骤及实例”。 制品的排位确定了模具结构，并直接影响着后期的注塑工艺。排位时必须考虑相应的模具结构，在满足模具结构的条件下调整排位。 一般来说，制品的排位应遵循以下基本原则。 (1)必须保证模具的压力平衡和温度平衡 要做到压力平衡和温度平衡，应尽量将制品对称排位或对角排位。 ①对称排位的原则 以下情况，制品在模具里排位应遵循对称的原则，又称分中排位原则。 a．一模出一件，制品形状完全对称，或近似对称； b. 一模出多件，制品相同，腔数为双数； c. 一模出多件，制品不同，腔数均为双数。见右图。 以上几种情况如果不分中，在注射过程中很容易产生飞边，以及制品收缩率不一致，有时甚至在模具加工过程中就很容易出错。 ②对角排位的原则如果在一模多腔中，即使满足上面的情况，也很难做到对称排位时，应尽量做到对角排位。对角排位有下面几种情况。 a．一模出两件，制品相同，但制品不对称，见右图，俗称鸳鸯模。 b.一模出两件，制品大小形状不同。 c.一模出多腔(两腔以上)，各腔大小形状不同，排位时尽量采用较大的和较大的对角摆放，较小的和较小的对角摆放的方法。见下图。 对称排位原则和对角排位原则目的都是为了保证模具的压力平衡和温度平衡。 如果模具的温度不平衡，模具各部位的温差过大，会导致各腔制品收缩率不一致，最终损害塑料制品的尺寸精度，甚至导致塑料制品翘曲变形。 如果模具的压力不平衡，模具在注射时会因某一侧胀型力过大，而使制品产生飞边。严重的压力不平衡，会对模具，甚至注射机产生永久性损害，如使模具型芯型腔错位，导柱变形以及注射机拉杆变形等。 型腔压力分两个部分，一是指平行于开模方向的轴向压力；二是指垂直于开模方向的侧向压力。排位时除了应力求做到轴向压力相对于模具中心平衡外，还要力求做到侧向压力相对于模具中心也要平衡，否则凹、凸模在注射过程中会产生错位的趋势，使导柱承受侧向剪切力的作用。图中就是两个利用模具排位和结构来平衡侧向压力的例子。 (2)浇口位置统一原则 在一模多腔的情况下，浇口位置应统一。浇口位置统一原则是指一模多腔中，相同制品要从相同的位置进胶。目的就是保证各制品收缩率一致，使其具有互换性。当浇口位置影响塑料制品排位时，需先确定浇口位置，再排位。 (3)进料平衡原则 进料平衡原则是指熔胶在基本相同的条件下，同时充满各型腔，以保证各腔制品的精度。为满足进料平衡一般采用以下方法。 ①采用平衡式排位(见图)，主流道到各型腔的分流道长度相等。适用于各腔制品相同，或制品体积大小基本一致的情况。 ②按大塑料制品靠近主流道、小塑料制品远离主流道的方式排位，再调整流道、浇口尺寸满足进料平衡。适用于各腔制品不同、体积相差较大的情况。 注意：当大小塑料制品质量之比大于8时，应同客户协商调整。在这种情况下，调整流道、浇口尺寸很难满足平衡要求。 (4)分流道最短原则 浇注系统的分流道越短，流道凝料越少，模具排气负担越轻，熔体在分流道内的压力和温度损失越少，成型周期也越短。每种塑料的流动长度不同(见表1—4常用塑料的流长比和型腔压力)，如果流动长度超出注射工艺要求，型腔就难以充满。另外，在满足各型腔充满的前提下，流道长度和截面尺寸应尽量小，以保证流道凝料最少。 (5)成型零件尺寸最小原则 成型零件的尺寸越小，模架的尺寸就越小，模具的制作成本就越低，与之匹配的注射机就越小，小型的注射机运转费用低，且运转速度快。