第5章-模具典型零件加工.pptVIP

图5.5所示为一级进模的凸模，精度要求较高，凸模高60mm，材料为Cr6WV、热处理淬火后硬度为58 ~ 62HRC。 图5.5 凸模的成形磨削 加工过程如下： 1）备料 毛坯下料并锻造30×45×70，及退火处理。 2）刨 刨六面，要求六面互相垂直，留磨量0.5mm。 3）铣 铣圆弧R20成R19.7mm，留磨量0.3mm。 4）热处理 淬火及低温回火，检查硬度58 ~ 62HRC。 5）磨 磨外形到尺寸。 6）成形磨削 磨圆弧R20mm。 工艺分析：如图 凸凹模 间隙Z=0.06mm 外形刃口加工 Ra0.4/ Ra0.8 内形（孔)Ra0.4 漏料孔、螺纹孔加工 热处理 58~64HRC 例 材料： CrWMn 热处理 58~64HRC 毛坯选择： 锻件 主要表面加工方案： 外形：粗铣—精铣—磨削 内形：粗镗—半精镗—精 镗—研磨 （磨削） 内、外形还可以采用线切割加工，再研磨 工艺路线（方案）： 方案一： 下 料—锻造—退火—铣六面—磨六面—划线/作螺纹孔/漏料孔—镗内孔—铣外形—热处理—研内孔—成形磨外形 方案二： 下 料—锻造—退火—铣六面—磨六面—划线/作螺纹孔/漏料孔/穿丝孔—热处理—线切割内外形—研磨内外形 注：经比较优先选择方案二 工艺过程 1、下料：φ56×117 2、锻造：锻成110 ×45 ×55 3、热处理：退火。 4、铣削：铣六面 留单面余量 0.4mm 5、磨削：上/下平面及相邻两侧。 6、钳工：划线、钻/攻螺纹孔，钻穿丝孔、漏料孔。 7、热处理：淬火、低温回火 8、磨削：平面磨上、下面及相邻两侧面 9、线切割：割内、外刃口面 10、研磨：研内、外刃口面 11、检验 5.2 凹模类零件加工 5.2.1 凹模类零件加工特点 总体要求： 凹模（塑料模中常称为型腔）是模具的主要零件之一。其内腔的形状、尺寸由成形件的形状、精度决定，凹模加工时，一般要求其内腔与底平面保持垂直，上、下面保持平行。 主要特点： （1）凹模加工一般是内形加工，加工难度大。凹模的外形一般呈圆形或方形，内形根据需要有时还有许多工艺结构，例如圆角、起模斜度等。 （2）凹模淬火前，其上所有的螺钉孔、销钉孔以及其他非内腔加工部分均应先加工好，否则会增加加工成本，甚至无法加工。 （3）为了降低加工难度、减少热处理的变形、防止淬火开裂，凹模类零件经常采用镶拼结构。 （5）加工塑料模一类的模具时，由于模架已预先加工好，即模板上已加工好导柱、导套孔，在加工型腔时，必须保证型腔相对于导套孔的位置与型芯相对于导柱孔的位置一致，否则模具无法合模。 （4）凹模内腔若最终不是由机械加工方法获得（例如通过电火花、线切割等），在淬火前也应由机械加工方法加工出内腔的大致形状，以保证热处理零件的淬透性、减少精加工工作量。 图5.6所示为一圆筒形拉深件的凹模，材料选用Cr12，热处理淬火58 ~ 62HRC。 5.2.2 圆形凹模的加工工艺 工艺分析： 与圆形凸模的加工一样，圆形凹模加工基本的工艺方法也是车削与磨削，正是采用了这样的加工方法，所以模具设计时，应尽可能将模具的外形也设计成圆形，以方便模具的加工。 图5.6 拉深凹模 加工过程如下： 1）备料 毛坯下料并锻造及退火 处理，外形各留5mm余量 　　　（单面）。 2）车 先车出A面、外形及内孔，内孔留余量 0.3~0.5　mm，用成形车刀车出孔口R5mm，然后调头车出另一端面B及整个外形，高度方向留0.5mm余量。 3）磨　先磨出B面，再磨出A面。 4）钳 划线并钻铰2×φ8mm，钻攻3×M8 。 5）热处理 淬火及低温回火，检查硬度58~62HRC。 6）磨 磨平面。 7）磨 磨内孔到尺寸。 8）钳 修整R5圆角。 加工注意事项： （1）车削加工时，余量要均分，即先测量毛坯的尺寸，然后根据其实测尺寸，分配A、B面和外圆的加工余量。保证锻打后毛坯表层有缺陷的部分全部去除。 （2）平面磨削时，一定要以先车面即A面作基准，磨出B面，然后再磨出A面。这样才能保证内腔与模具端面的垂直度要求，否则会因内腔不垂直而使内腔精加工时余量不均，甚至报废工件。所以，在车削加工时，一定要把先车面作上记号，以免搞混。 （3）内孔精磨后，一定要修整及研光孔口圆角R。这是因为工件经平面及内孔磨削后，孔口原来的圆角R被破坏，如图5.7所示。孔口圆弧与两垂直面交接处成尖角，影响模具正常工作。修整的办法通常可以用硬质合金车刀小心车出，然后用金刚石锉刀慢慢修光。要注意的是，模具孔口的表面粗糙度要求低