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罐头制造公司基于ＳＬＰ的生产车间布局设计 摘要 本文介绍了罐头公司对生产车间布局的分析和应用系统布局规划（SLP）解决生产车间布局问题。用机器，操作活动和材料流之间的关系确定每台机器的最佳位置。采用SLP技术设计两种供选择的生产车间布局，并比较新布局和现有布局在物料流距，搬运时间和搬运费用方面的情况。现有的生产过程效率低下，呈现出瓶颈。可供选择的布局是根据每对机器之间的最小距离进行开发的。通过减少材料处理生产中的总体移动，改善了公司现有布局。操作过程中测量涵盖了布局和机器的实际尺寸，机器之间的活动，机器之间的距离以及公司机器之间的物料流量。通过现实案例研究证明了SLP是解决生产车间布局设计问题的可行方法。在提出的两种可供选择的布局中，更经济的方案生产流程的距离可以从389.7m缩短到311.2m或360.6m，搬运时间可以从901秒缩短至750秒。 搬运成本可以从的3.17比尔降至2.98或2.19比尔，从而提高生产率。 关键词：系统布局规划 生产车间 物料处理 罐头制造  1引言 制造设备的效能主要取决于机器和部门的布局。 典型的工厂布局程序决定了如何安排各种机器和部门实现整体制造时间的最小化，最大限度地提高在线工作的周转率和最大化公司产出。判断一个现有制造系统能否在制造业的大环境中保持竞争力的关键因素是产能。据估计，在美国每年有超过2500亿美元资金用于设施规划设计和重新规划。此外，制造业中总成本的20％-50％与材料处理有关，有效的设备规划可以将这些成本降低10-30％[1]。 Taha等人 （2008）[2]提出，为了在当今竞争激烈的制造环境中取得成功，管理者必须寻找新的设施规划方法。 朱和王（2009）[3]应用SLP方法设计对木材厂进行整体布局，验证了SLP方法在布局设计方面的可行性。结果表明，工作流程和实践意义重大。 我们检测到需要进行重新布局的原因是[4,5]拥挤和利用空间不足，设备在制品的库存过量，工作流程中的距离长和路径不连续，生产存在瓶颈，工位还有空闲时间，合格的工人进行过多简单的操作，工人存在焦虑和不适; 设施发生事故，控制作业和人事管理有困难。  2 措施 该公司在罐头生产过程中遇到一些问题。罐头生产部门有一座主楼，罐头生产过程中的主要问题是搬运距离长，产品在机器之间交叉传递，迂回。由于长距离搬运，产品的劳动力成本也很高。针对这些问题，需要对新布局方案进行设施布局优化，以评估与公司制造目标相关的绩效指标。本文提出采用SLP作为生产车间布局优化的基本方法。部门绩效的改善在于减少搬运距离，降低搬运成本，减少搬运时间，消除迂回和路径断续。 罐头生产车间布局公司生产皇冠瓶塞和罐头，专门为大约二十种饮料，软饮料，汽水，油漆和药品工厂提供这些罐头。皇冠瓶塞和罐头生产在一座建筑中运行; 建筑总建筑面积42m*96m= 4032平方米。从这个车间到存储区域的距离是宽度的一半（21m*48m= 1008平方米）（图1）。另外还有21米的宽度用于Crown Cork和罐头生产加工。罐头（?90mm，?115mm，?176mm）的生产在安装在沿长度方向上的两列设备，宽7m的区域内展开。 某些组件的操作人员必须在生产和组装过程中需要在这些机械中前后移动。现有的生产车间布局如图1所示。（工作站/机器名称和代码如表4所示）。注意：所有尺寸以米为单位，绘图由Auto CAD（版本2007）制成，不按比例绘制。 解决设施布局问题最成功的策略之一是基于Muther（1976）[6]提出的系统布局规划方法。 该技术的三个基本领域是：关系（输入数据，物料流动，活动关系和关系图），空间（空间需求，可用空间和空间关系图）和调整（修改约束，实际限制，开发布局 ，评估），总体而言，完成SLP需要11个步骤，遵循如下逐步程序[4]： 步骤1：输入数据 SLP的第一步需要收集和分析案例研究所需的数据。这必须在任何规划关系，空间或调整之前进行。每个SLP的输入变量是，产品（P）是要处理的材料（对于本研究，产品是?90mm罐），数量（Q）是待处理产品的每个子部件的体积，路由（R）是产品要进行加工的路径，本案例研究中的路径由是通过制作?90mm罐的每个主要组件的流程图获得的，时间（T）是指完成加工所需的总时间。在生产过程中，可以通过对每个过程的平均值进行20次观察来确定罐组分的观察时间（OT）。这个时间研究使用的评级为85％（0.85），所需容差为个人需求-5％，不可避免的延迟1％，基本疲劳4％，噪音水平（间歇性大）-2％[4] 正常时间=总观测时间?? 平均评级= 25.81*0.85= 21.94秒 标准时间=正常时间+（正常时间允许）= 21.94 +（21.94*0.12）= 24.57秒 步骤2：?90mm罐的物料流动 物料流动始于仓库内的原