管道检验PPT.ppt

安 全 状 况 等 级 划 分 划分方法（续） 3级：存在下列问题，但使用单位采取有效措施，经检验单位检验，可在一至三年检验周期内在限定的条件下使用 在用工业管道材质与介质不相容 设计、安装、使用不符合有关法规和标准要求 存在严重缺陷 全 面 检 验 定义：按一定检验周期，在停车期间进行的检验 检验单位：资格认可的检验单位 检验人员：相应资格的检验人员 周期： 一般规定： 安全状况等级为1级和2级的，一般不超过6年 安全状况等级为3级的，一般不超过3年 延长检验周期： 经使用经验和检验证明可以长期安全运行的管道，使用单位提出申请，经检验确认，检验周期可适当延长，但最长不得超过9年 TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程—工业管道》 GC1、GC2级压力管道的全面检验周期按照以下原则之一确定： (一)检验周期一般不超过6年； (二)按照基于风险的检验（RBI）的结果确定的检验周期，一般不超过9年。 GC3级管道的全面检验周期一般不超过9年。 全 面 检 验 周期（续）： 缩短检验周期 新管道投用后的首次检验（新投用的GC1、GC2级的（首次检验周期一般不超过3年） 发现应力腐蚀开裂或严重局部腐蚀，且经检验确认可能发生失效的管道 长期承受明显交变载荷的管道 材料产生劣化的管道 对有设计寿命要求且服役期超过设计寿命的管道 焊缝中存在严重超标缺陷的管道 在线检验中发现存在严重问题的管道 检验员和使用单位认为应该缩短检验周期的管道 全 面 检 验 一般程序 检验前准备 资料审查 出具全面检验报告 外部宏观检查 材质检验 壁厚测定 压力试验 耐压强度计算和应力分析 安全附件检验 理化检验 无损检测 检验后的处理 全面检验内容 资料审查 外部宏观检查 材料确认 剩余厚度的抽查测定 表面无损检测 焊接接头超声波或射线检测抽查 金相和硬度检验抽查 力学性能试验或化学成分分析 安全保护装置检验 耐压强度校验和应力分析 压力试验 全 面 检 验 资料审查： 设计文件 压力管道设计单位资格、设计图纸、安装施工图及有关计算书等 安装文件 压力管道安装单位资格、安装竣工资料、材料检验及竣工验收资料等 制造文件 管道组成件、管道支承件的质量证明文件 在线检验记录检查所要求检查的各种记录 该检验周期内的各次在线检验报告 全 面 检 验 宏观检查 比例 无保温材料的管道检查整条管线 有保温材料管道按一定的比例进行抽查 埋地敷设的管道选择易发生损坏部位开挖抽查（如有证据表明防腐情况良好，可免于开挖抽查） 抽查的比例由检验员和使用单位结合管道运行经验协商确定 全 面 检 验 宏观检查 主要内容 在线检验的宏观检查所包括的相关项目及要求 管道布置和结构检查 管道布置是否符合有关国家标准的规定 支吊架的间距是否合理 对有柔性设计要求的管道固定点或固定支撑之间是否采用自然补偿或其它类型的补偿器结构 管子表面检查 有无裂纹、皱褶、重皮、碰伤和变形等缺陷 对接焊缝检查 是否存在宏观的表面裂纹 咬边和错边量 腐蚀检查 管道是否存在明显的腐蚀 管道与管架接触处等部位有无局部腐蚀 全 面 检 验 材质检验： 管道材料的种类和牌号一般应查明，材质不明的，采用化学分析、光谱分析等方法予以确定 壁厚测量 对管道进行剩余厚度的抽查测定，一般采用超声波测厚的方法，测厚的位置应在单线图上标明。 一般选择易受介质腐蚀和冲蚀的弯头、三通和直径突变部位以及与上述部位相连接的直管焊缝两侧。抽查的比例和测厚点数见下表 全 面 检 验 壁厚测量（续） 一旦检查发现管道有异常情况，应在附近增加测点，并确定异常区域大小，并可适当提高整根管线的抽查比例 不锈钢管道、介质无腐蚀性的管道可适当减少测厚抽查比例 全 面 检 验 表面无损探伤： 对宏观检查中发现裂纹及可疑部位进行表面探伤检查 对绝热层破损或可能渗入雨水的奥氏体不锈钢管道，应在该处进行管道外表面渗透探伤 对长期承受明显交变载荷的管道，应在其焊缝及管端丝扣等容易造成应力集中的部位应进行表面探伤 检验员认为有必要时，对支管角焊缝部位采用抽查方式进行表面探伤 全 面 检 验 超声波或射线探伤 比例 GC1级管道的探伤比例为： 一般情况：焊缝数量的15%且不少于2条 温度、压力循环变化和振动较大：30% 且不少于4条 GC2级管道的探伤比例为： 一般情况：焊缝数量的10%且不少于2条 温度、压力循环变化和振动较大：20% 且不少于4条 GC3级管道如未发现异常情况，一般不进行其对接焊缝的超声波或射线检测抽查 增检 若发现导致管道安全状况等级不能评为2级的缺陷，应增加比例，所增加比例数量由检验员与使用单位结合管道运行参数和运行经验协商确定 全 面 检 验