8大浪费经典之作经典案例.ppt

;1.我们学过哪些课程？ 2.这些课程都分别讲了什么？ 3.对你的工作有哪些帮助？ 4.未来如何做？;1.项目启动说明会 2.管理系统和沟通 3.调研阶段项目分析 4.5S管理 5.变革管理 6.团队合作;; 引子;浪费的识别和消除;引子;引子;离岛式布局带来的危害;引子;浪费的定义;浪费的识别和消除;维修产品或补偿服务以满足客户的要求。;;一. 不良品浪费;一. 不良品浪费;(三)不良品浪费产生原因;一. 不良品浪费;(四)不良品浪费之消除;一. 不良品浪费;(四)不良品浪费之消除;不良品浪费;前工序之供给量﹐超过后工序之需求量﹐而造成的浪费;(一) 浪费的定义： 前工程之投入量﹐超过后工程单位时间内之需求量﹐而造成的浪费。 直接﹕搬运﹐堆积﹐库存﹐超过终点需求而造成的拆卸﹑报废等…… 更甚﹕未及时转化→资金周转→市场反应→企业转型 货币资金 不畅 速度慢 困难; 只是提前用掉了??用（材料费、人工费）而已，并 无其它好处 会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题 会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作 空间变大 会产生搬运、堆积的浪费 使先进先出的工作产生困难 会造成库存空间的浪费 当存在设计变更时，会产生报废;过量生产浪费特点 ? 货物储备/先做出来 ? 设备富余，或设备的产能过大 ? 供应及生产各阶段产能不平衡 ? 作业员太多 ? 产能/投资过大 ? 不合格品比例高 ? 生产批量大 ? 问题被掩盖（计划混乱、不合格事件、设备管理） ? 存货管理复杂;(二) 浪费的表现： ?人﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业 ?机﹕人的动作增加而等待 ?料﹕报废﹐库存﹐在制品﹐入库检查等 ?法﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理 ?环﹕存放区﹐搬运;(三) 浪费的产生：;(三) 浪费的产生： 过量计划﹕信息不准﹔计划错误﹔计划失当﹔信息传递不畅﹔制程反应速度慢﹔ ?例﹕交货需求5K,5K,5K;计划5.2K,5.2K,5K(4.6K)﹔ 前工序过量投入:工时不平衡﹔推式生产方式﹔广告牌信息错误﹔不是一个流作业﹔工作纪律﹔ ?例﹕如下图所示﹐后工程在单位时间内需求1台/次﹐提供8台/次﹔;过量生产浪费;计划﹕管理信息系统 ?计算机信息集成控制 ?掌控不良(报废)率 ?实时校正计划 ;过量生产浪费;质量过剩;(一) 浪费的定义： ;(一) 浪费的定义： 作业的流程过多﹑过长﹑重复﹐或强度过剩等造成的浪费；因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费，原本不必要的工程或作业被当成必要 直接﹕动作浪费﹔等待﹔材料浪费﹔设备生产力低﹑折旧成本高……(如例所示) 更甚﹕交付周期增长→资金周转慢 →损失潜在顾客;过程浪费特点;两点间距离宽﹔ 机器行程大; 设备、工具转速慢﹐程序运行时间长 动作的过程(距离﹑阻力﹑复杂程度) 材料强度过剩﹕如螺丝长度,用不必要的耗材(胶水、胶带等)﹔ 操作强度过剩﹕多余的习惯动作(如清洁等重复性动作)。;(二) 浪费的表现： ?人﹕无功动作﹐等待 ?机﹕等待(空载),生产力低,成本高 ?料﹕耗材﹐成本高 ?法﹕不增值﹐过度;过程浪费原因;(三) 浪费的产生： 流程﹕流程设计﹔车间、设备布局﹔参数设定﹔ 制造系统柔性﹔浪费警觉性﹔条件局限性﹔ 强度﹕系统稳定性﹔标准﹔;(四) 浪费的消除： 流程﹕简化生产流程﹔提高系统柔性﹔改变工作台面布置﹑摆放方式﹑参数设定﹔ “缩短距离﹑减少阻力﹑简化程序﹑精减过程” 强度﹕系统稳定性﹔制订强度标准﹔明确操作要求﹔制程防呆……;过程浪费消除;过程浪费;动作浪费;(一) 浪费的定义： 生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费﹐如﹕ 直接﹕动作浪费﹑时间等待﹑容易损伤产品﹑ 更甚﹕操作时间长→生产率低→成本高;不必要装PE袋 不必要的分开;动作浪费特点;(二) 浪费的表现： ?人(Man)﹕动作无价值﹔劳动强度大﹔寻找﹔ ?机(Machine)﹕等待﹔ ?料(Material)﹕易损伤﹔增加客户不需要的材料; ?法(Method)﹕程序复杂; ;动作浪费的12种表现形式;(三) 浪费的产生： 操作不经济﹕动作不精简﹔动作多余 设计不合理﹕可同时完成但未同时﹔ 不必要但被增加﹔ 可同规格但不同﹔ 未考虑调整/转换/取放 物料需要翻找﹔;(四) 浪费的消除： 操作不经济﹕按经济原则设计并标准化﹔制订查检表发现并