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精益运营评估准备精益知识培训 精益运营评估准备精益知识培训Oct 07, 2010 学习内容??精益系统基本知识??精益导入路线图??价值流分析介绍??评估重要工具列表2 增值与浪费??增值–顾客愿意付费的–能改变形状或功能的活动??浪费–任何消耗资源但不增加价值的活动–典型浪费包括生产中的“七种浪费”浪费增值顾客要求要求实现流程从顾客的角度看待工作. 精益思维增值过量产出缺陷运输工作库存动作流程等待传统思维精益思维 改善的目标是：更智慧的工作，而不是更累!浪费浪费提高效率选项一工作工作工作工作传统的解决方案浪费工作工作浪费浪费浪费精益的解决方案提高效率选项二工作工作 快速响应系统货款订单消除浪费货款订单 精益生产系统源于丰田生产系统??顾客中心??以人为本??安全, 质量, 交货期, 成本, 士气??流程导向准时制自働化??节拍时间??品质内置思维方式??单件流??机器与人的和谐??如何思考–12 范式??下游拉动??反思–基于事实停线??提案–创新amp; 工艺快速换模5个为什么看板防呆法生产准备流程标准作业稳定性持续改善??现场主义??5S??关注4M ??需求??PDCA??3定amp; 产量(均衡化)??七种浪费??作业指导??长期理念 准时化: 按节拍时间生产顾客导向生产导向节拍时间＝有效作业时间顾客需求 单件流与制造周期批量排队作业每道工序的作业时间是1分钟321完成10, 移动10完成10, 移动10完成10, 移动10完成第一件需？分钟完成整批需？分钟单件流作业123完成1, 移动1完成1, 移动1完成1, 移动1完成第一件需？分钟完成整批需？分钟 看板拉动示例生产看板Supply WCWork Center Assy. Q18MaterialHole punch 3BRequiredStock pointPart#1234-02Deliver To:Description: Piston shafMtaterial取料看板ST-K21Stock pointLocatioAssy-L25n成品原材料半成品半成品AAAA总装加工中心BBBBSupply WCWork Center Assy. Q18MaterialHole punch 3BRequiredStock pointPart#1234-02Deliver To:Description: Piston shaMfatterialST-K21Stock pointLocationAssy-L25 精益领导力12范式No传统的领导力精益领导力1关注短期财务绩效长期关注目标2产品导向（推动）市场拉动（流动和拉动）3局部优化（加快速度）全局优化（减少浪费）4标准限制创新标准激发持续改善(标准不适用于工厂之外的地方)5隐藏问题问题显化6不能停线停线解决问题7员工是负债员工是资产8领导即是老板领导即是导师9查看数据管理亲自去现场看10谁的问题？5个为什么？11计划快，实施慢计划慢，行动快12专家解决问题每个人都参与解决问题 学习内容??精益系统基本知识??精益导入路线图??价值流分析介绍??评估重要工具列表12 导入及阶段性实施计划–系统框架核心方法核心方法??6S??领导的标准作业??目视管理??日常工作职责精益工具??指标驱动方法论??领导的纪律??节拍，流和拉动流程系统人员系统??榜样实践??消除浪费高绩效团队??长期思维??标准工作??组织设计精益领导力??日常检查??领导是导师??端到端的周期缩短??现场查看??快速问题解决精益运营系统框架 中午考题62 –63 = 1移动一位数字让等式成立 导入及阶段性实施计划–系统原则精益运营系统导入原则高效的团队工具方法论+全员参与+领导力企业绩效精益导入的有效性= 方法论X 团队及领导力X 全员接受度 导入及阶段性实施计划–系统指标平衡计分卡精益系统导入平衡计分卡高效的团队工具方法论全员参与领导力自自上ＫＰＩ下ＫＰＩＫＰＩ而质量／成本／交而++精益领导力评估员工改善提案下期上企业绩效 导入及阶段性实施计划–系统路线图第一年第二年第三年阶段1阶段2阶段阶段4阶段53整合准备阶段试点突破全面推进供应链持续改进１个月6个月12个月12个月6个月精益工作模式已建立，持续改进已成精益供应链系统全为工作的一部分面导入，获得市场在工厂范围建立全面竞争优势改善的氛围，建立山蒲精益运营系统精益示范区域成功建立，测试精益运营模式导入准备工作完成确定项目成功要素阶段输出成果 导入及阶段性实施计划–准备阶段第1个月阶段1阶段2阶段阶段4阶段53整合准备阶段试点突破全面推进供应链持续改进1.0 精益培训，理念调整预测预测供应1.1 运营现状评估生产客户商计划订1.2 战略定位与目标订单单1.3 关键绩效指标衡量1.4 精益人力资源评估