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第八章 新型数控系统简介 现代数控系统发展趋势 现代数控机床是新一代制造技术（如柔性制造技术FMS、计算机集成制造系统CIMS等）的技术基础 国家发展战略 发展数控技术作为装备制造业发展的战略重点 现代数控系统发展趋势 现代数控系统发展的主要目标： 进一步降低价格 增加可靠性 拓宽功能 提高操作舒适性 提高集成性 提高系统的柔性和开放性 减小体积 提高数控机床的生产能力 现代数控系统发展趋势 研制开发出软、硬件都具有开放式结构的智能化全功能通用数控装置 从数控系统硬、软件和各个子系统功能来讲，其发展趋势见下表 现代数控系统发展趋势 随着微电子技术、计算机技术以及以互联网为代表的信息化技术的发展，为数控技术的进步提供了新的条件。 体现在如下方面： 一、高速度化 实现数控设备高速化的过程 CNC系统读入NC代码和加工指令数据后，高速处理并计算出系统的移动量 伺服系统高速作出反应，驱动执行机构 一、高速度化 为使 在极短的空程内达到高速度 在大行程高速度情况下保持高定位精度 必须具有： 高加（减）速度 高精度的位置检测系统 高精度的伺服系统 主轴转速、进给率、刀具交换、托盘交换高速化 一、高速度化 日本MAZAK公司——卧式加工中心FF510 性能指标： 加（减）速度1.0g 主轴最高转速15000r/min 具有高加（减）角速度，仅需1.8s即可从0提速到15000r/min 换刀速度0.9s（刀到刀）和2.8s（切削到切削） 工作台（滑板）交换速度6.3s 一、高速度化 实现途径 采用32位微处理器，主频可达几十到几百兆 例如： 日本FANUC15/16/18/21系列，在最小设定单位为1um时， 最大快速进给速度达240m/min，即4m/s； 单个程序段处理时间仅为0.5ms； 连续1mm微小程序段的移动指令，可实现最大进给速度为 120m/min。 一、高速度化 实现途径 提高主轴转速，采用内装式主轴电动机，即主轴驱动不需变速箱，直接将电动机与主轴连接成一体后装入主轴部件 例如：日本立式加工中心V240，主轴转速50000m/min； 加工一个钢模具，普通机床用9小时，在该机床上需12~13分 日本UHS10型超高速数控立式铣床，主轴最高转速100000r/min; 一、高速度化 实现途径 改变机械传动机构，即使用直线电动机技术取代滚珠丝杠 例：美国CINCINNATI开发的卧式加工中心使用直线滚珠刀轨 优点：直线进给速度高于箱式导轨结构 刚度、磨损寿命高于传统的滚珠导轨系统 美国GE FANUC Automation与多家公司合作开发出一种机床， 用直线电动机作为主要传动装置，采用全数字式CNC硬件和软 件，性能指标： 保持3~5μm轮廓加工精度，达到37500~70000mm/min轮廓加工 速度，达到1.5g的加速度 一、高速度化 超高速加工技术——近10年来迅速崛起的一项先进制造技术，理论基础： 在超高速切削条件下，塑性材料变脆 随着切削速度的提高，切削从带状、片状向碎屑形态转变，切削力减小； 切削温度虽高，但来不及传给工件，故工件表面的变质层很小，精度反而容易控制 特别对于非铁金属，切削温度甚至比常规切削加工还要低 一、高速度化 超高速加工技术的发展 20世纪30年代 德国人萨罗蒙 20世纪70年代 美国空军和Lockheed飞机公司首先研究了铝合金的超高速切削，在航空工业上获得了应用 20世纪80年代 德国达姆斯塔特大学的舒尔茨对超高速加工进行了系统全面的研究 20世纪90年代 日本在超高速机床的研制和生产方面走在世界最前，主要供应商 一、高速度化 超高速加工与常规切削加工的区别 切削速度提高后，若刀具每齿切削厚度不变，进给速率可相应提高5~10倍，材料切除率可增加3~6倍，缩短零件加工工时，提高生产效率 切削力降低30%以上，尤其径向切削分力大幅降低，特别有利于提高薄壁件、细长件等刚性差的零件加工精度 95%以上切削热被切屑带走，工件基本可保持冷态，特别适合加工容易热变形的零件 激振频率远离“机床-工件-刀具