毕业设计---圆柱齿轮的磨削工艺与制造过程.docVIP

毕业设计---圆柱齿轮的磨削工艺与制造过程.doc

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毕业设计---圆柱齿轮的磨削工艺与制造过程

摘 要 在齿轮加工技术领域里的进展,以及差动技术在齿轮加工中的应用,演绎出了多种多样的齿轮加工机床和加工工艺。其中之一就是成形磨削齿轮,齿轮成形磨本身是一项精加工淬硬齿轮工艺。滚切工艺是一种连续加工工艺过程,而成形法工艺却是断续加工过程。这就是说,机床每加工一个齿槽之后,工件作一次单分度。在用成形磨削工艺时,所用砂轮与工件齿槽的形状完全一样。既能磨外齿轮,也能磨内齿轮的Gleason-PFAUTER 公司的成形法磨齿机自从1984 年以来便行销全球。在一开始,所用的磨削工具只是不可修整的CBN 砂轮。到了1994 年,因为机床配装了砂轮修整装置,这才有可能采用可修整的砂轮。 关键词:数控,Gleason-PFAUTER,设计Gleason-PFAUTER forming grinding of gears abstract:Gear processing technology in the field of the progress and differential gears in the processing of applications, to perform a wide range of gear processing machine and processing technology. One of them is forming grinding gears, gear forming mill itself is a hardened gear finishing process. Roller cutting processing technology is a continuous process, and the method of forming process was interrupted. This means that each machine processing a alveolar, for the workpiece in a single sub-degree. With forming the grinding process, used by the wheel and the shape of the workpiece alveolar exactly the same. Both grinding, gear, the gear can also wear the Gleason-PFAUTER the forming of grinding machine since the 1984 global marketing since then. In the beginning, the grinding tool used by not only repaired the CBN wheel. By 1994, installed a machine with Dresser devices, this may have the wheel can be repaired. keywords:?CNC grinding machine, Gleason-PFAUTER, gear grinding molding, process design. 目 录 1 引言 3 2 齿轮成形磨各个环节及重要因素 4 2.1 Gleason-PFAUTER磨齿机(机床) 4 2.2 砂轮 5 2.3 工件 7 2.3.1 工件特征 7 2.3.2 工件材料 7 2.3.3有特殊要求的工件 8 2.4 工件夹具 8 2.5 磨削软件 9 3 磨削加工过程 11 3.1 余量分配 11 3.2 修整砂轮 12 3.3 记录接触点位置 12 3.4 磨削加工 12 3.4.1 运动学原理 12 3.4.2 比磨削率 13 3.5 工件检查 14 4 行星轮磨削注意事项 15 5 影响齿轮质量的诸因素 15 6. 影响齿轮表面光洁度的因素 15 6.1 磨料 16 6.2 修整砂轮时的影响参数 16 6.2.1 速度比qd: 16 6.2.2 重叠比ud: 17 7 影响加工时间的诸因素 18 7.1 齿面宽 18 7.2 单面留余量 19 7.3 比磨削率对磨削时间的影响 20 7.4 砂轮冲程对磨削时间的影响 20 7.5砂轮修整的频次 20 7.6 修整砂轮过程中的进给速度 20 7.7 磨入段和磨出段的影响 20 7.8 多次走刀或大磨削深度磨削方法 21 7.9 工件材料对磨削时间的影响 21 8 误差修正措施 21 8.1 齿形误差 21 8.1.1 齿形角误差fHα 22 8.1.2 齿形误差 ffα 24 8.2 齿向偏差 24 8.2.1 齿侧线误差fHβ 25

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