齿轮动态力研齿新工艺用于硬齿面齿形精加工.docVIP

磨齿是进行高精度硬齿面齿形加工的工艺方法之一，加工精度高，但磨齿存在着设备昂贵、生产率低和调整困难等缺点。传统的研磨齿只能使齿面粗糙度有所好转，能少量修整齿形和齿向误差，对其他误差修整作用很小。因为研磨齿时，两轮处于自由啮合状态，滚滑量在整个齿面上不均匀，在节圆附近滑动小，在齿根、齿顶滑动大，因此研磨时间长会由于不均匀滑动而使齿形质量降低。 随着硬齿面精加工新工艺的不断研究和探索，研磨工艺得到了发展。渐开线齿轮齿形研磨新工艺以渐开线齿轮啮合特性、啮合动力学和研磨切削原理为理论基础，应用动态研磨和误差均化理论设计出区别于传统研磨的新方法，该方法利用齿轮啮合时齿轮本身误差产生的齿面动态力在研磨剂的作用下修整齿轮，可以明显提高齿轮精度并具有较高的生产率。 一 传统研磨机理及工艺特点 研磨属于磨削中的游离磨粒加工类型，是一种传统的光整、精密加工方法。研磨精度可达到亚微米级（尺寸精度可达0.025μm），表面粗糙度可达Ra0.01μm，并能使两零件的接触面达到精密配合。 1.研磨机理 研磨是由游离的磨粒通过研具对工件进行微量切削的过程。在加工过程中，工件表面发生复杂的物理和化学变化。其主要作用如下。 （1）切削作用。由于研具的材料比被研的工件软，研磨剂中的磨粒在研具表面上半固定或浮动，构成多刃基体，在研具与工件作研磨运动时，在一定压力下对工件表面进行微量切削。 （2）塑性变形。钝化了的磨粒对工件表面进行挤压，使被加工材料产生变形，工件表面峰谷在塑变中趋于熨平或在反复变形中产生加工硬化，最后断裂面形成细微切屑。 （3）化学作用。当采用氧化铬、硬脂酸或其他研磨剂时，工件表面会形成一层极薄的氧化膜，这层氧化膜很易被磨掉而不损伤基体，在研磨过程中氧化膜不断地迅速形成，又不断地被磨掉，从而加快了研磨过程，使表面粗糙度降低。 2.研磨特点 （1）尺寸精度高。磨料采用极细的微粒，在低速、低压下磨除一层极薄的金属。因此，产生的热量少，工件的变形和表面变质层很轻微，可稳定获得高精度表面。 （2）形位精度高。由于微量切削，研磨运动复杂，而且不受运动精度的影响，因此可得到较高的形位精度。 （3）表面粗糙度低。工件和研具间有一定相对运动，磨粒在工件表面上不会重复先前的运动轨迹，这就有利于均匀地切掉工件表面上的凸峰，降低工件表面粗糙度。 （4）研磨可获得很高的尺寸精度和很低的表面粗糙度，但不能提高工件各表面间的位置精度。 （5）零件表面耐磨性提高。研磨表面质量高使摩擦因数减小、实际有效接触面积增大、耐磨性提高。 （6）零件表面疲劳强度提高。研磨表层存在残余压应力，这种应力有利于提高零件表面的疲劳强度。 （7）设备简单，制造方便。 （8）适宜性好。研磨不但适宜单件生产，也适宜成批机械化生产，且被加工材料范围广。 二 新型研齿机结构及工作原理 1.结构 主轴系统是两套完全相同的结构，两主轴上安装工件（齿轮）和飞轮，作高速稳态旋转，是研齿时的主运动。横向工作台用来调整两轮中心距，研齿时固定不动。纵向工作台研齿时作纵向往复运动，以便周期性改变两齿轮中心距。滑鞍在研齿时通过偏心装置沿立柱导轨作上下微行程（2~3mm）往复运动。 2.工作原理 研磨齿时，以工件（两互研齿轮）的内孔在主轴上定位，主轴和工件内孔采用过渡配合，由于工件在空载下运转，径向力和轴向力非常小。横向工作台调整两齿轮中心距，按设计要求注意最小中心距偏差限制和啮合间隙。工作时在齿面涂上研磨剂，通过两轴转速趋于一致进行研齿；通过纵向工作台周期性改变中心距和滑鞍的往复微行程运动，使两互研齿轮在齿宽方向上充分研磨。 三 动态力研齿机理 齿轮动态力研磨齿加工原理为，两工件齿轮（两被研齿轮）在空载下以确定的速比（两齿轮的齿数比）、在大的转动惯量下高速稳态运转，研齿时保持两齿轮的速比不变，并周期性改变两齿轮的中心距，利用齿轮啮合时齿轮本身误差产生的齿面动态力在研磨剂的作用下修整齿轮误差，达到提高两齿轮精度的目的。在研齿过程中，两互研齿轮精度同时得到提高主要有两种机制在起作用，即动态研磨和误差均化。齿面动态啮合力与齿面摩擦因数乘积是研齿过程中的齿面切削力，这种力作用于齿面粗糙的微凸体时，使微凸体产生屈服形成磨损，正是由于这种磨损提高了齿轮精度。 由于齿轮本身存在制造误差，研齿时齿轮产生振动。由摩擦学理论可知，这种振动使齿面微凸体产生塑性变形和粘着，小振幅使粘着点剪切脱落，露出基体金属表面，这些脱落的颗粒及新表面又与大气中的氧反应生成Fe2O3为主的氧化物，这些氧化物不易排出，故在齿面起着磨料磨损作用，因而提高了齿轮的精度。 如前研磨机理及特点所述，研齿时施加研磨剂，研磨剂中的磨料颗粒在齿面滚动和滑动，滚动使齿面产生微小的塑性变形，