第一章 精密与超精密加工技术及其发展展望.ppt

高速加工技术 本章内容 引言 高速加工的定义 高速加工的特点和应用 高速加工和传统加工的区别 高速加工的关键技术 引言 切削加工的发展方向是高速切削加工，高速加工技术(High Speed Machining, HSM)被认为是21世纪最有发展前途的先进制造技术之一 最早在飞机制造业受到重视 近几年高速加工技术已广泛用于模具工业 可广泛用于汽车工业和国防工业 高速加工中心的主要技术参数 主轴最高转速：10000-150000r/min 主轴功率从0.5kW到80kW、转矩从0.1N.m到300N.m 坐标轴加工最高速：30-60m/min，快速移动：70-80m/min,最高120m/min 换刀时间：3-5s，最快0.7-1.5s 铝合金的高速切削 主轴高速转动示例 坐标轴快速移动示例 坐标轴高速加工示例 高速加工的应用—电极加工 高速主轴单元的要求 回转精度高，刚性好 动平衡性很高 能传递足够的力矩和功率 能承受高的离心力 有良好的热稳定性，带有准确的测温装置和高效的冷却装置 通常采用主轴电机一体化的电主轴部件，实现无中间环节的直接传动 电主轴概述 电主轴省去了带轮或齿轮传动，实现了机床的“零传动”，提高了传动效率 电主轴的刚性好、回转精度高、快速响应性好，能够实现极高的转速和加、减速度及定角度的快速准停（C轴控制），调速范围宽 电主轴的基本参数： 套筒直径、最高转速、输出功率、转矩和刀具接口等 电主轴的高速轴承技术 精密滚动轴承 精密角接触陶瓷球轴承 精密圆柱滚子轴承 静压轴承 液体静压 空气静压 磁浮轴承 静压轴承对轴颈圆度误差的均化作用 静压轴系特点 轴承间隙内介质压强由外部供给，忽略主轴旋转时的动压效应，承载能力不受主轴转速的影响，实现任何转速下液／气体摩擦，具有设计所需的承载能力；适应性好，寿命长 主轴浮起后是纯液／气体摩擦，起动摩擦阻力小，主轴旋转后轴线偏移量比轴颈轴套的加工误差小得多 具有很高而且稳定的刚性，运转精度比较高 需要一套压力供油/气装置，所以设备成本高，体积大。适合于调速范围和载荷变化大的精密设备 内装式双半球空气轴承高速电主轴 电主轴的润滑技术 油雾润滑:以压缩空气为动力，通过油雾器将油液雾化并混入空气流中，将其输送到需要润滑的位置起到润滑和冷却双重作用 油气润滑方式：压缩空气将微量的润滑油精确地供给每一套主轴轴承 ，微小油滴在滚动和内、外滚道间形成弹性动压油膜，而压缩空气带走轴承运转所产生的部分热量 喷注润滑方式：用较大流量的恒温油(每个轴承3-4L/min)喷注到主轴轴承，实现润滑冷却。采用排油泵强制排油，而非自然回流。还要采用高精度恒温油箱(油温变动±0.5℃) 电主轴的动平衡 去重法:电机的转子两端设计有去重盘，进行整体动平衡时,由自动平衡机在转子的去重盘处切去不平衡量 增重法:电机转子的两端设计有平衡盘，平衡盘的圆周方向设计有均匀分布的螺纹孔，进行整体动平衡时，在螺纹孔内拧入螺钉，以螺钉的拧入深度和周向位置来平衡主轴组件的偏心量 电主轴的动平衡 平衡校正机 高速电主轴的发展趋势 向高速大功率和低速大转矩方向发展 向高精度、高刚度方向发展 向精确定向（准停）方向发展 向快速起、停方向发展 向超高速方向发展 向标准化方向发展 高速进给单元制造技术 线性滚动导轨代替滑动导轨，移动速度、摩擦阻力、动态响应，甚至阻尼都发生了质变。 导轨的基本要求：导向精度高、刚度大、耐磨、运动灵活和平稳 导轨偶合面的结构形式：导轨表面耐磨塑料层；导轨接触面强迫润滑；滚动导轨；液体静压导轨；气浮导轨；空气静压导轨等 直线电机驱动 快速、精密、高精度和耐用。 显著减少摩擦力、间隙和磨损等机械传动的影响 获得一致高精度的位移运动、动态位移和精确定位 快速行程可达到60m/min。 直线电机驱动与滚珠丝杆间接驱动 直线电动机 运动部件轻量化和进给控制精密化 高速切削的刀具系统 高速切削的一个主要问题是刀具磨损，与普通切削相比，高速切削时刀具与工件的接触时间减少，接触颇率增加，由此减少了切屑的皱褶，切削过程中产生的热量更多地向刀具传递，磨损机理与普通切削有很大区别。 由于高速切削时离心力和振动的影响，刀具必须具有良好的平衡状态和安全性能。设计刀具时，必须根据高速切削的要求，综合考虑磨损、强度、刚度和精度等方面因素。 刀具材料 以镀膜的和未镀膜的硬质合金、金属陶瓷、氧化铝基或氮化硅基陶瓷、聚晶金刚石、聚晶立方氮化硼为主。 新的镀膜材料和镀膜方法将提高刀具的抗磨损性,成倍提高刀具的使用寿命。 刀具材料与工件材料相适应也是提高刀具寿命的重要因素。 刀柄结构 刀柄结构传递机床精度和切削力,是高速切削时的关键部件, 须满足下列要求： 很高的几何精度和装夹重复精度 很高的装夹刚度 高速运转时安全可靠 HSK刀柄与传