LF炉渣系优化.doc

LF炉渣系优化 摘要：对精炼渣的脱硫能力进行了研究，分析了实验条件下渣碱度、 FeO含量及MgO含量对Ls的影响，讨论了渣中CaO、 SiO2、 Al2O3、 CaF2对精炼渣脱硫性能的影响，针对不同钢种，提出了不同的LF炉精炼渣的优化配方。 关键词：脱硫、碱度、LF、精炼渣 炉外精炼发展概述 现代科学技术的发展和工业的发展，对钢的质量(如钢的纯净度)的要求越来越高；用普通炼钢炉(转炉、电炉和平炉)冶炼出来的钢水已经难以满足其质量的要求；为了提高生产率，缩短冶炼时间，也希望能把炼钢的一部分任务移到炉外去完成；另外，连铸技术的发展，对钢水的成分、温度和气体的含量等也提出了严格的要求。总之，几方面的因素迫使炼钢工作者寻求一种新的炼钢工艺，于是就产生了炉外精炼方法。 所谓炉外精炼，就是把普通(常规)炼钢炉(转炉、电炉和平炉)初炼的钢液倒入钢包或专用容器内进行脱氧、脱硫、脱碳、去气、去除非金属夹杂物和调整钢液成分及温度以达到进一步冶炼目的的炼钢工艺。即将在常规炼钢炉中完成的精炼任务，如去除杂质(包括不需要的元素、气体和夹杂)、调整和均匀成分和温度的任务，部分或全部地移到钢包或其他容器中进行。把一步炼钢法变为二步炼钢法，国外也称之为二次精炼(Secondary Refining)、二次炼钢(Secondary steelmaking)和钢包冶金(Ladle Metallurgy)。 氧气转炉炼钢，连铸和炉外精炼这三项技术被誉为近四十年来现代炼钢生产的三大关键技术，也有人称之为冶金史上的三大技术革命。氧气转炉炼钢和连铸普及面比较广，目前已具备了相当的规模；而炉外精炼起始于50年代，到了80年代以后才获得了迅速发展。第三次世界大战后，随着世界经济的恢复和科技的发展，对钢材质量的要求逐步提高。各国的钢铁企业，为了使自己的产品在激烈的市场竞争中立于不败之地，从50年代起开始研究炉外精炼技术，目前世界上已建成较大的炉外精炼设备有上千台之多 。我国已拥有不包括吹氩装置在内的各种炉外精炼设备一百多台。据1990年统计，冶金系统115台、机电系统17台，共132台；各类真空脱气装置28台，喷射冶金装置53台，吹氩装置比较多(200多台)。一般钢厂都配有钢包吹氩。2000年冶金系统不包括吹氩和喂丝的钢水精炼比为28%，炉外精炼在特殊钢生产领域发展比较快，1990年不锈钢的27.95%和轴承钢的41.23%是通过炉外精炼生产的。 1991年10月冶金部在武汉召开了第一次炉外精炼会议，会上确定今后将重点抓炉外精炼，目前，许多钢厂都在上或者筹备上炉外精炼。 炉外精炼起初仅限于生产特殊钢和优质钢，后来扩大到普通钢的生产上，现在已基本上成为炼钢工艺中必不可少的环节，它是连接冶炼与连铸的桥梁。用以协调炼钢和连铸的正常生产。未来的钢铁生产将向着近终型连铸(如薄板坯)和后步工序高度一体化的方向发展。这就要求浇注出的钢坯无缺陷，并且能在操作上实现高度连续化作业，因此要求钢水具有更高的质量特性，那就必须进一步发展炉外精炼技术。使冶炼、浇注和轧制等工序能实现最佳衔接。进而达到提高生产率、降低生产成本、提高产品质量的目的。 二、炉外精炼的主要目的和任务 1. 炉外精炼的主要作用： 炼钢技术的发展，在提高钢的质量方面，总是向着降低钢中的有害杂质和非金属夹杂物的含量，改善夹杂物的形态和分布，使钢的化学成分均匀，精确控制过程温度，使之能适合后步工序生产要求的方向发展；在经济方面是向着提高生产率，降低原材料、能源和劳动力消耗方向发展；在工艺方面，则要求尽量提高生产多钢种的适应能力。 2. 炉外精炼在严格控制条件下要完成下列任务： 1）降低钢中氧、硫、氢、氮和非金属夹杂物含量，改变夹杂物形态，以提高钢的纯净度，改善钢的机械性能。 2）深脱碳，满足低碳或超低碳钢的要求。在特定条件下，把碳脱到极低的水平。 3）微调合金成分，把合金成分控制在很窄的范围内，并使其分布均匀，尽量降低合金的消耗，以提高合金收得率。 4）调整钢水温度到浇注所要求的范围内，最大限度地减小包内钢水的温度梯度。 完成上述任务就能达到提高质量，扩大品种，降低消耗和成本，缩短冶炼时间，提高生产率，协调好炼钢和连铸生产的配合等目的。但是到目前为止，还没有任何一种炉外精炼方法能完成上述所有任务，某一种方法只能完成其中一项或几项任务。各厂条件和冶炼钢种不同，一般是根据不同需要配备一两种炉外精炼设备。 炉外精炼的手段 各种炉外精炼技术的出现，都是为了解决厂家所要求解决的具体问题，同时又密切结合着该厂的厂房，设备，工艺等具体条件。虽然各种炉外精炼方法各不相同，但是无论哪种方法都力争创造完成某种精炼任务的最佳热力学和动力学条件，使得现有的各种精炼方法在采用的精炼手段方面有共同之处，到目前为止所采用的精炼手段有：渣洗、真空、搅拌、喷吹和加热