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中标世纪认证咨询有限公司 质量管理系列培训教材 基本概念 失效：产品/过程失去本身功能。 失效模式：产品/过程失效时所表现的形式。 失效模式分析：对已出现的失效模式进行分析，是一种事后行为。 潜在失效模式分析：对可能要发生的失效模式进行分析，是一种事前行为。 失效链：当一个潜在失效模式发生时，在没有任何措施情况下，将引起下序或相关序连锁失效事件发生，称之为失效链。 什么是FMEA 定义：是一种表格化的分析技术，是在产品设计阶段和过程设计阶段对各零部件、子系统（分总成）以及对构成过程的各工序进行逐一的分析（1）找出潜在失效模式，（2）分析其后果，评估风险，（3）从而预先采取措施，（4）减小失效模式的严重程度，降低可能发生的概率，（5）有效地提高产品质量和可靠性，确保顾客满意的系统化活动。 从定义可知： FMEA进行的时机（产品、过程设计） FMEA的对象（零件、子系统、工序） FMEA的任务（（１）、（２）……） 为什么进行FMEA 可以早期识别问题，以便确定最佳设计方案。 可以识别特殊特性。 为制定设计试验大纲和控制计划提供可靠的依据。 FMEA输出给控制计划→编织工艺、检验文件 是一种事前行为，体现预防为主的思想 分析方法：从局部入手，分析对总成的影响 FMEA实施的十大步骤 按照《GB7826-1987S失效模式和后果分析程序》规定： 1、定义系统及其功能和要求 2、拟定功能和工艺流程图 3、确定分析的基本原则 4、找出失效模式、原因及后果 5、找出失效的监测、纠正措施 6、找出设计和工作中的预防措施 7、确定事件的危害度 8、估计失效概率 9、相关失效分析 10、建议措施 FMEA分类 DFMEA——设计FMEA PFMEA——过程FMEA SFMEA——系统FMEA 什么时候进行DFMEA 新产品设计时，设计方案初步确定，产品功能确定后开始进行。 在产品设计的各阶段，当设计有变化时，修订DFMEA。 设计图纸完成前，全部结束。 什么时候进行PFMEA 过程可行性分析阶段或之前进行PFMEA。 所有新的零件编制工艺或更改零件的过程或工艺，老产品（的过程）用于新环境时，必须进行PFMEA。 新工艺或工艺更改时进行PFMEA 。 FMEA实施 工业化生产是要尽可能持续地改进产品的过程的质量，FMEA是一种识别并帮助最大程度地减少潜在隐患的专门技术。 成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是指“事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。为实现最大价值，FMEA必须在产品或过程失效模式被纳入到产品或过程之前进行。 FMEA实施 事先花时间很好地完成FMEA分析，能够最容易、低成本地对产品或过程进行更改，从而最大程度地降低后期更改的危机。FMEA能够减少或消除实施可能会带来更大隐患的预防/纠正性更改的机会。应在所有FMEA小组间提倡交流和协作。 图1描述了进行FMEA的顺序。这并不是简单地填写一下表格，而是要理解FMEA的过程，以便消除风险并策划适宜的控制方法以确保顾客满意。 功能分析--QFD 失效模式分析—排列图 排列图 用從高到低的順序排列成矩形，表示各原因出現頻率高低的一种图表。其原理是80%的問題仅來源於20%的主要原因。 注意要点 §明确問題和現象； §寻找不良的情況統計資料； §頻率計算和累計； §对頻率从高到低的順序排列； 失效模式分析—排列图 失效机理分析—因果图 因果图 v用于寻找造成问题产生的原因，即分析原因与结果之间关系的一种方法。 v注意要点： §充分组织人员全面观察，从人、机、料、法、环、测方面寻找； §针对初步原因，展开深层的挖掘； §记下制图部门和人员、制图日期、参加人员； 失效机理分析—因果图 设计中的潜在失效模式和后果分析（设计FMEA） DFMEA准备 建立DFMEA工作小组； 收集必要的资料 设计意图 车辆要求 质量功能展开图 已知的产品要求、制造要求、装配要求 类似的DFMEA资料 准备DFMEA表格 设计 FMEA的标准表 1）FMEA编号 填入FMEA文件编号，以便查询。 注：1-22项的举例。 2）系统、子系统或零部件的名称及编号 注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称及编号。FMEA小组必须为他们特定的活动确定系统、子系统或部件的组成。划分系统、子系统和部件的实际界限是任意的并且必须由FMEA小组来确定。下面给出了一些说明，具体示例见附录F。 3)设计责任 填入整车厂、部门和小组。如适用，还包括供方的名称。 4)编制者 填入负责编制FMEA的工程师的姓名、 电话和所在公司的名称。 5)车型年/项目 填入所分