第四章 机加工精度.pptx

第四章 机械加工精度第一节 概述第二节 工艺系统的几何误差第三节 工艺系统的受力变形第四节 工艺系统的热变形第五节 工件残余应力引起的误差第六节 加工误差的统计分析法和综合分析实例第七节 提高和保证加工精度的途径第一节 基准的概念及其分类一、加工精度与加工误差 机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。它们之间的偏离程度即为加工误差。加工精度越高，则加工误差越小；反之越大。二、影响加工精度的因素——原始误差 在机械加工中，由机床、夹具、刀具和工件等组成的统一体，称为工艺系统。在完成任何一个加工过程中，由于工艺系统各种原始误差的存在，使工件和刀具之间正确的几何关系遭到破坏而产生加工误差。这些原始误差，其中一部分与工艺系统的初始状态有关，一部分与加工过程有关。 现将加工过程中可能出现的种种原始误差归纳如下：加工原理误差工件的定位误差调整误差刀具误差工件相对于刀具在静止状态下已存在的误差与工艺系统初始状态有关的原始误差 (几何误差)机床主轴回转误差机床导轨导向误差机床传动误差工件相对于刀具在运动状态下已存在的误差原始误差测量误差刀具磨损工艺系统受力变形工艺系统受热变形工件残余应力引起的变形与加工有关的原始误差(动误差)三、原始误差与加工误差的关系 不同的原始误差对加工精度有不同的影响。图4-1四、研究加工精度的方法 研究加工精度的方法有两种：(1)单因素分析法 (2)统计分析法 在实际生产中，这两种方法常常结合起来应用。一般先用统计分析法寻找误差的出现规律，初步判断可能产生加工误差的原因，然后运用单因素分析法进行分析、试验，以便迅速、有效地找出影响加工精度的主要原因。第二节 工艺系统的几何误差一、加工原理误差 加工原理误差：加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。采用近似的成形运动或近似的切削刃轮廓，虽然会带来加工原理误差，但往往可简化机床或刀具的结构，有时反而能得到较高的加工精度。因此，只要其误差不超过规定的精度要求，在生产中仍能得到广泛的应用。二、机床的几何误差 (一)机床主轴回转运动误差1、主轴回转运动误差的概念与形式 主轴回转运动误差：主轴回转运动误差是指主轴实际回转轴线对理想回转轴线的变动量，而理想回转轴线是基准主轴的轴线，是直线。图4-2 2、主轴回转运动误差的影响因素 影响主轴回转运动误差的主要因素是主轴的误差、轴承的误差、轴承的间隙、与轴承配合零件的误差及主轴系统的径向不等刚度和热变形等。图4-3 3、主轴回转精度的测量(1)千分表测量法(径向、轴向)图4-4(2)传感器测量法图4-5 4、提高主轴回转精度的措施(1)提高主轴部件的制造(2)对滚动轴承进行预紧 此外，可采取措施使主轴的回转精度不反映到工件上去，常采用两个固定顶尖支承，主轴只起传动作用。(二)机床导轨直线运动误差(1)磨床导轨在水平面内直线度误差的影响图4-6(2)磨床导轨在垂直面内直线度误差的影响图4-7(3)导轨面间平行度误差的影响图4-8(三)机床传动链传动误差1、传动链传动误差的概念 所谓传动链的传动误差，是指内联系的传动链中首末两端传动元件之间相对运动的误差。 图4-92、传动链传动误差的传递系数传动链传动误差一般可用传动链末端元件的转角误差来衡量。由于各传动件在传动链中所处的位置不同，它们对工件加工精度(即末端件的转角误差)的影响程度是不同的。3、减少传动链传动误差的措施1)尽可能缩短传动链(减少传动元件数量)。2)减少各传动元件装配时的几何偏心，提高装配精度。图4-103)提高传动链末端元件的制造精度。4)在传动链中按降速比递增的原则分配各传动副的传动比。5)采用校正装置。图4-11三、其他几何误差1、刀具误差 机械加工中常用的刀具有：一般刀具、定尺寸刀具和成形刀具。2、工件的定位误差与夹具磨损3、测量误差4、调整误差 工艺系统的调整有如下两种基本方式：(1)试切法调整(2)调整法调整第三节 工艺系统的受力变形一、基本概念图4-12 工艺系统刚度：切削加工中，在各种外力作用下，工艺系统各部分将在各个受力方向产生相应的变形。 工艺系统刚度 定义为：工件和刀具的法向切削分力 与在总切削力的作用下，工艺系统在该方向上的相对位移 的比值，即图4-13 工艺系统的总变形量应是： 其中： 工艺系统刚度计算的一般式为：二、工艺系统受力变形对加工精度的影响 1、受力点位置变化引起的形状误差图4-14图4-15 2、误差复映规律 3、其他力引起的加工误差(1) 夹紧力引起的加工误差；(2)重力引起的加工误差；(3)惯性力引起的加工误差。图4-16三、机床刚度测定 1、单向静载测定法 此法是机床不工作状态下，模拟切削时的主要作用力，对机床部件施加静载荷并测定其变形量，