设备综合管理与代生产方式.pptVIP

   每小时的预期  成本(美元) EC  =Σ[P(SNi)Cij] 零件型号：WASWA0101S-0106 零件名称：连轴器 所需批量：40 容器：Ⅰ型（红色） 卡片数量：1/4 存储取货地点：No.15—3 从工作地：No.5—2 到工作地：No.10—1 搬运看板样式 零件型号：WASWA0101S-0106 零件名称：连轴器 所需批量：40 容器：Ⅰ型（红色） 卡片数量：1/4 存储取货地点：No.11—3 从工作地：No.5—2 到工作地：No.10—1 物料要求： 物料型号：1002001A 存储地点：No.20—1 零件型号：WASWA0100A 存储地点：No.22—2 生产看板式样 生产看板和空箱 搬运看板和空箱 当后道工序（工序2）的工人需要补充零部件时，他取出附在容器（空箱）侧面的搬运看板，并将其送到前道工序（工序1）的出口存放处相应的容器（空箱）上，取下该容器上的生产看板，放到生产看板盒中，向前道工序发出生产指令，此时，容器被送到后道工序的入口存放处； 生产看板和空箱 搬运看板和空箱 前一道工序的工人从生产看板盒中取出生产看板，按照生产看板的具体要求，从其入口存放处取出所需物料，进行生产加工，加工完毕之后，将零件装入容器，将生产看板附在容器（满箱）上并运往出口存放处，等待后道工序的工人前来取货。 看板数量的确定 看板数量代表在前后两道工序间往来搬运的容器数(每个容器附一张卡片)，每个容器代表前道工序的最小生产批量，看板数量决定了看板管理系统中在制品的数量，需要的看板数量： N=DT（1+S)／b N：两道工序之间需要的看板数量； D：平均零件需求量； T：补充零件的平均等待时间加上一个容器零件的平均生产时间； S：安全库存系数(生产系统的安全效率，越接近零，系统越有效)； b：一个标准容器的容量。 例：某企业采用看板管理的方法来控制物料在生产系统中的流动。假设某道工序的生产率为200个零件/小时，每个标准容器的容量为60个零件，每个容器从离开前道工序到空容器回来，再装满零件离开，整个生产周期平均需要1．5小时。如果S为0．20，则需要的看板数量为：N =200×1.5(1+0.2)/60=6(个) 4、 JIT采购 专栏：Dell的JIT采购 Dell在全球有6座工厂，包含马来西亚的槟城和中国的厦门。它将原本下给200家供货商的订单集中，交给其中50家，但条件是他们要在工厂旁边盖仓库，就近供货，不愿配合的就从供应链中剔除。Dell本身