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汽车制造业机械加工技术现状及发展趋势 介绍了我国汽车制造业机械加工的现状，简述了国外先进机械加工技术的动向。通过分析汽车零部件机械加工技术和设备的特征。阐述了汽车发动机制造技术的发展趋势和变革。 【IT商业新闻网】几十年来，我国汽车制造技术及装备经历了曲折过程。上世纪70年代，为装备第二汽车制造厂(生产载货车)组织了130多个机床生产科研单位研发了117条自动线和1004种5500台高效专用设备，汽车制造国产化率达到96%。上世纪80年代，我们汽车工业重点转入轿车，国内机床工业很不适应，产品及制造技术和装备多数为国外引进。2005年以来，我国汽车行业每年投资超过1000亿元RMB，2007年总产量达888.24万辆，生产能力超过1000万辆。 1 我国汽车制造机械加工现状 动力总成制造工厂中大部分为机械加工设备，主要精加工设备为欧美及日本等国产品，齿轮加工设备国产机床占了大半江山，沈阳机床集团，北京机电院、北京第三机床厂等已经为一些汽车厂提供了立式加工中心生产线，东风汽车有限公司的设备制造厂也为东风本部，东风康明斯、东风本田、神龙汽车公司及其他国内汽车发动机及总成厂提供了大量的专用机床生产线，中小型加工中心。 目前数千台国产数控车床在汽车行业应用并获好评，大连机床集团并购INGERSOLL公司后，近几年为汽车发动机工厂提供了上百台高速加工中心组成的自动线，这些汽车厂家与机床厂家联手开发制造工艺及装备，其生产线的工艺技术及装备部分接近同期世界先进水平。但大部分机械加工设备的刀具(高精度的磨具)及数控元器件依赖进口。 总体来说，我国机械加工设备与世界先进水平还有不少差距，主要表现在以下方面。 (1)硬件：主要是数控机床无法满足汽车对精度、精度保持性、可靠性、寿命的需要。 (2)软件：缺乏将工艺系统、物流系统、信息系统集成为制造单元或流水生产线的技术。 (3)自主创新：我们基本没有制造技术自主创新体系，在现代发动机制造技术，高速加工技术中，由高级复合化机床组成的制造单元等方面差距很大，对现代汽车制造装备特别强调。解决方案”方面差距更大。 2 国外先进机械加工技术动向 (1)柔性制造技术：采用CNC机床和自动化技术，柔性制造系统和制造工厂，设备采用模块化设计，能同时生产多个结构不同的产品。 (2)高速加工技术：应用高速机床及高速刀具技术等大幅提高切削效率，主要涉及到信息技术，自动化技术，经营管理技术及系统工程技术。 (3)高速高效刀具技术：主要表现在高性能刀具材料的研发(含表面涂层材料)，刀具制造工艺技术，刀具安全技术及刀具使用技术等领域。 (4)工序集中化：流程简捷化。采用一工位多工序、一刀多刃。或车、铰、铣削替代磨削，以拉削、搓、挤、滚压加工方式替代滚、插、铣削的方式，采用复合工艺，尽可能缩短整条线的工艺流程。 (5)干式切削技术：干式切削分为两种，一种为完全不使用切削液，另一种为用气体混合微量润滑剂的准干式切削，减少切削液对环境和人的不利影响。 (6)珩磨新技术：如发动机缸体缸孔激光造型珩磨、模块化珩磨、柔性夹具，珩磨头自动更换等。 3 汽车零部件机械加工技术和设备的特征 3.1 汽车零部件机械加工生产线的技术特征 一个多世纪以来，流水生产线一直是汽车及零部件生产方式的主体，其根本技术是集成技术——将工艺系统、物流系统、信息系统集成为流水生产线。 (1)工艺系统：即机床-工具-工件系统。现代汽车制造(特别是轿车)生产线的工艺装备已经进入柔性化时代，它由数控机床和智能工具组成。 对机床的主要要求是高速度、高精度、高精度保持性(高机床工程能力指数Cm/Cmk和高可靠性)。用于发动机生产线的高速加工中心，快移速度已达 60-100 m/min，加速度达0.6-1.5g，主轴最高转速达8000-15000 r/min，定位精度/重复定位精度——工作台在1m以下为8μm/4μm(VD I标准)，工作台1m以上为10μm/5μm(VD I标准)，主轴普遍应用电主轴，进给运动普遍采用直线电机，同时普遍运用三坐标模块化和箱中箱结构，机床非常筒约，外购件l配套件)比例增加，交货期大大缩短。如我公司大功率发动机生产线引进的CINCINNTI LAMB公司的HPC80hp加工中心，CROSS HULLER公司的“啄木乌”加工中心，以及MAZAK公司新一代UH“瘦身”型加工中心等。 目前国际上的数控机床的工程能力指数Cm/Cmk≥2.0/1.67，平均无故障工作时间(MTBF)达5000-8000 h(受夹具和刀具的影响，该值实际有所降低)。 (2)物流系统：由原材料处理、存贮，上下料装置和机床问传输装置组成。在单台数控机床配备工件库或原材料库以及自动上下料(系统)装置(含机械手、机器人)的条件下，即在与物科存储与传输及其自动控制集成的条件下，构成柔