设备操作资料1.docVIP

目的 对生产过程规范操作执行提供指导方向，以保证质量管理体系有效运行，达到优质高效的目的，保证产品和过程质量。 工作程序 规范指导示意图 生产任务下达程序→生产工艺策划程序→生产准备分工程序→领料程序→上机前的检测控制程序→生产过程执行程序→工艺控制→下机后产品检验程序→不合格品控制程序→纠正预防程序→产品转序及防护程序→交班程序→记录 上机前的检测控制程序 表面张力值的检测：电晕检测液进行检测，在其表面轻轻一划，2秒不退缩，则表面状态达到检测笔达因值 2.2.8.1 工艺技术操作规程 a）工艺流程图 面膜放卷→电晕处理→涂胶→干燥→底膜放卷→复合→收卷→检测→熟化 →记录 b）配胶工艺 W主×N主+W固×N固 W稀=　　　　　　　　　　　 　 -（W主+W固） N 式中W稀=要使用的稀释剂用量：W固-固化剂用量 W主=主剂用量 N主-主剂的固含量（百分数表示） N固-固化剂的固含量（百分数表示） N-所定的工作浓度 c）设备操作技术参 第一基材PA防卷张力0.16A 上胶辊压力0.2Mpa 烘箱张力0.2-0.25 Mpa之间 复3辊压力0.6Mpa 收卷张力电压150-160v 第二基材防卷电流0.06A c2—限速40-60m/min 烘1 75℃±5 烘2 60℃±5 烘3 45℃±5 烘4 40℃±5 复合温度50℃ 复合辊压力0.5-0.6 Mpa。 d）机器结构和原理、操作过程 d1—第一、第二基材放料：卷筒状基材由汽胀轴固定在放卷轴上，转动调位手轮，以获得所需的轴向放料位置。 d2—上胶：上胶网线辊下半部浸入胶液，转动时胶液粘附于辊表面，经刮刀刮去多余胶液，在网线辊表面形成一薄层均匀的胶液，附着在网点内。基材由橡胶压辊紧压着通过网线辊表面，使粘结剂转移到基材上。橡胶压辊由气缸加压，由调压阀调节压力大小，由手动阀控制其开关。 d3—烘箱：其分为4节，在烘箱两端各设4组电加热管及风机，热风从两头经风道风口吹向基材表面，基材表面粘结剂的溶剂受热挥发，被烘箱中部的风机抽走，排出箱外。 d4—复合：第一基材与第二基材进入复合辊和橡胶辊之间。二层基材在复合辊和橡胶辊的共同作用下，被紧密粘合。 d5—收卷：由复合部分电动机经链条的传动，由磨擦片离合器经齿轮带动收卷轴旋转，复合膜在收卷轴的纸芯管上成卷。 d6—机械传动系统：上胶部分和复合部分由两只电磁调速电动机驱动，并通过同步齿轮带动链条，齿轮带动各部分协调动作。 e）复合膜质量标准 e1—外观：平整、无皱折、无异物、无异味、无穿孔、无刮痕、无涂胶不均、无分层及明显气泡、无污染，基材无卷边现象。 e2—涂布：涂布均匀、无漏涂，按标准要求达到上胶量。 e3—收卷：端面整齐、张力适当、平整、层间不滑移、卷径大小合适。 纸芯与复合膜宽度控制在±5mm。 f）故障现象、原因及措施 序号 现象 原 因 改 进 措 施 1 气泡 （1）烘道温度设置不当，溶剂未充分挥发；（2）机速过快，影响溶剂挥发；（3）固化时间不够；（4）上胶量太少，浓度偏稀，胶液流平性差。 （1）调整温度，使溶剂充分挥发；（2）降低速度；（3）加长固化时间；（4）加大上胶量，调整胶液。 2 复合膜卷拱及皱折 （1）涂胶不均匀，初粘力不足；（2）复合膜和导向辊平整洁净程度差；（3）收卷张力太小，使基材收缩。 （1）选用合适胶粘剂或调整胶液；（2）调整平行度，洁净导辊。（3）加大张力。 3 复合强度不够 （1）上胶量不足；（2）电晕处理不良；（3）稀释剂中含水分大。 （1）加大上胶量；（2）加电晕处理；（3）选择含水量小的稀释剂。 4 异味 （1）溶剂未充分挥发尽；（2）薄膜中添加剂受热后析出；（3）通风不良或稀释剂中含有高沸点物质。 （1）提高温度，调整机速；（2）对购进材料加以控制；（3）改善通风状况。 5 胶层不干 （1）主剂与固化剂配比失调；（2）薄膜吸潮；（3）熟化时间不足或温度太低。 （1）调整配比；（2）烘干；（3）调整温度和加长时间。 2.2.8.2 粘合剂及网线辊的使用要求 a)粘合剂配制规范 为保证复合产品的质量，当班配制胶水时要严格按本规范要求执行。 a1—配制前，要根据工艺通知单要求，核对粘合剂的生产厂家、牌号，确认无误再进行配制。 a2—配制时，要用醋酸乙脂将胶桶清洗干净，称量要十分准确，一次配胶总量不超过20kg。 a3—按工艺通知单要求的胶液浓度、配比进行配制，先按比例稀释主剂，再加入固化剂，充分搅拌，沿同一方向搅拌，搅拌时尽量减少产生气泡。 a5—必须封闭已兑好和未用的胶水，以防水分和醇类及灰尘杂质侵入。 a6—胶液要随用随配，保持胶液新鲜。 a7—胶液失去透明，即使有流动性，也不能再使用。。 a9—要注意防火，周围不得有