离合助力器CAE分析报告.docVIP

离合助力器支架CAE分析 张敏 北汽福田汽车股份有限公司长沙汽车厂技术中心CAE分析室 长沙 410129 一、分析方法 1、建模方法：离合助力器支架采用6面体单元建模， 螺栓连接采用beam单元模拟。 2、材料属性： 材料名称 牌号 弹性量 （MPa） 泊松比 密度 (Kg/mm3) 抗拉强度 （MPa） 延伸率 铸铝 ZL111 7.7e4 0.33 2.7e-6 205 3% 3、边界条件：离合助力器支架受载如表6-2所示； 表6-2 离合助力器支架受载情况 名称 载荷（N)×冲击系数 约束 离合助力器支架 3000×1.3≈4000 连接螺孔处 4、加载曲线如图6-1； 图6-1 加载曲线 4、建立分析模型如图6-2 图6-2 分析模型 二、离合助力器支架强度分析结果 1、离合助力器支架分析结果，如表7-1所示。 表7-1 离合助力器支架强度分析结果 名称 最大变形（mm） 残余变形（mm） 最高拉应力（MPa） 质量（Kg） 安全系数 离合助力器支架 0.267 0.0027 62.1 0.8 2.3 2、离合助力器支架最大变形如图7-1。 图7-1 离合助力器支架最大变形图 由图7-1可以看出： 从0S开始到0.005S变形随着力的增加而增加，从0.005S到0.01S力逐渐减小，变形也逐步减小，当0.01S时力全部卸载完毕，此时残余变形为0.0027mm。因此可以说明离合助力器支架变形为弹性变形，基本没有产生塑性变形。 3、离合助力器支架拉应力分布如图7-2 图7-2 拉应力分布云图 三、耐久性分析 由于支架在循环应力水平较低（最高应力为62MPa），弹性应变起主导作用，此时，支架疲劳寿命较长。故，采用应力疲劳（即高周疲劳）分析。 1、本次疲劳分析是使用S-N曲线计算离合助力器支架在常副谱作用下的疲劳寿命，循环载荷如图8-1所示。 图8-1 常副载荷谱 2、根据图8-2的方法可以将材料ZAlSi12拟合得出图8-3的材料参数 图8-2 材料拟合曲线 图8-3 ZAlSi12的各种疲劳参数 3、通过Radioss软件计算支架的疲劳寿命结果，如图8-4所示。 图8-4 零件疲劳寿命分布云图 由图8-2可以看出：该零件的最低疲劳寿命为392万次，零件疲劳分析满足要求。 四、优化改进 1、改进方案如表9-1 表9-1 原模型与优化模型对比 名称 模型 名称 模型 原模型 优化方案1 优化方案2 优化方案3 优化方案4 优化方案5 优化方案6 优化方案7 2、优化结果分析如表9-2 名称 材料 最大变形（mm） 最高拉应力（MPa） 质量（Kg） 安全系数 原模型 铸铁310 0.16 51.2 3.17 5.6 铸铝 0.45 52 1.08 3.6 优化方案1 铸铁310 0.29 111.7 1.29 2.7 铸铝 0.81 112.5 0.44 1.82 优化方案2 铸铁310 0.17 145.5 1.7 2.1 铸铝 0.54 146.5 0.58 1.39 优化方案3 铸铁310 0.27 76.4 1.99 4.05 铸铝 0.73 77.0 0.68 2.66 优化方案4 铸铁310 0.2 70 2.08 4.4 铸铝 0.54 70.9 0.71 2.89 优化方案5 铸铁310 0.22 84.5 1.57 3.6 铸铝 0.65 85.4 0.53 2.39 优化方案6 铸铁310 0.16 66.5 1.87 4.66 铸铝 0.42 67.3 0.64 3.0 优化方案7 铸铁310 0.18 76.3 1.73 4.06 铸铝 0.51 77.5 0.59 2.64 由上表可以看出： 1、优化方案1质量最小，但安全系数小于2.0。若采用铸铁310材料则可以选用。 2、安全系数在2.2以上质量最小为优化方案5，但优化方案5的模型外观不美观，且加工难度大； 3、优化方案7安全系数为2.64，质量与优化方案5相差仅0.06Kg，外型美观，所以建议优先选用方案7。 3、优化后个种模型方案的拉应力分布云图，如图9-1所示。 原模型 优化方案1 优化方案2 优化方案4 优化方案5 优化方案6 优化方案6 优化方案7 图9-1 优化后各模型拉应力分布云图 4、最终