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PFMEA分析表过程潜在失效模式及后果分析 PFMEA分析表 过程潜在失效模式及后果分析 项目： 过程责任： 编制人： 车型年/车辆类型： 关键日期： FMEA日期（编号）： 核心小组： 严 频 现行 预防 过程 控制 探 风险 措施结果 潜在 潜在 重 分 潜在失效 度 现行探测 测 系数 建议措施 责任及 采取的 S O D R 失效模式 失效后果 度 类 起因/机理 过程控制 度 目标完成 措施 P S O D RPN 日期 N 物料购买/暂存 冰柜温度过高 锡膏焊接性能不好 4 冰柜温控系统坏 2 对冰箱温度进行每日点检 3 24 冰柜温度过低 锡膏焊接性能不好 4 冰柜温控系统坏 2 对冰箱温度进行每日点检 3 24 真空封装机气压过高 影响封装效果 4 气压过高 2 每日对真空封装机进行点检/空压机日常点检 2 16 真空封装机温度过高 包装破损 4 设置不当 3 每日对真空封装机进行点检 3 36 真空封装机温度过低 封装不严 4 设置不当 3 每日对真空封装机进行点检 3 36 真空封装机时间过长 包装破损 4 设置不当 3 每日对真空封装机进行点检 3 36 真空封装机时间过短 封装不严 4 设置不当 3 每日对真空封装机进行点检 3 36 ESD装置/设备失效 元器件静电击穿 7 ESD设施安装保护实施不规范 2 每日对各ESD点进行点检 5 70 潮湿敏感器件受潮 影响后续生产 4 1、工作环境湿度过大 4 将MSD置于恒温恒湿的干燥箱内； 对环境温湿度定期点检/监控 3 48 送货单物料编码与实物不符 无法使用 5 1、由于核对送货单时未核对出 3 收料员在接收原材料时，核对送货单与外箱标识、实物的物料编码、及采购订单确认一致后方可收料 2 30 5 2、由于外箱标识与送货单一致，但内装实物与单据不一致 2 对原包装最小包装5%的比例进行抽检 5 50 送货单数量与实物不符 影响生产 3 1、原包装本身就少料。 4 对原包装最小包装5%的比例进行抽检 5 60 3 2、收料时点数大意。 2 收料时认真点数，贵重的、散包装的必须全数清点。 5 30 锡膏过期 影响焊接质量 4 1、收料时未注意生产日期 2 物料员在收料时认真查核锡膏标识日期 2 16 4 2、锡膏未及时送检 2 锡膏收货后立即送检。 2 16 仓库送检 送IQC检验不及时 影响产品生产进度 4 收料员忽视 3 在收到物料后必须1小时内安排送检。 2 24 送检单物料编码与送货单不符 无法使用 5 系统输单员粗心 2 输单人员自检时认真核对。 3 30 5 收料员忽视 3 收料人员收料时仔细核对。 3 45 送检单数量与送货单不符 影响生产进度 3 系统输单员粗心 2 输单人员自检时认真核对。 3 18 影响生产进度 3 收料员忽视 3 收料人员收料时仔细核对。 3 27 进料检验/IQC ESD装置/设备失效 元器件静电击穿 7 ESD设施安装保护实施不规范 2 每日对各ESD点进行点检。 5 70 IQC检验不及时 影响生产进度 3 来料检验按排不合理 4 IQC合理安排检验工作，急料先检。 4 48 标准不完善 漏检 5 标准制作不完善 3 及时制作并不断完善检验标准，按检验标准或参考物料规格书实施检验 3 45 误判 5 标准制订不合理 3 由IQC工程师及以上人员制订标准，并根据实际状况修订标准。 3 45 作业员技能不足 漏判，误判 5 作业员不熟悉检验标准，理解错误 3 新员工入司后，必须进行培训并考核，在考核合格后方能上岗。 3 45 检验仪器设备误差过大 误判 5 仪器未定时校验 3 使用校验合格的仪器设备 3 45 来料入库 ESD装置/设备失效 元器件静电击穿 7 ESD设施安装保护实施不规范 2 每日对各ESD点进行点检 5 70 潮湿敏感器件受潮 影响后续生产 4 1、工作环境湿度过大 4 将MSD置于恒温恒湿的干燥箱内； 对环境温湿度定期点检/监控 3 48 入错库位 无法使用 5 1入库人员疏忽 3 物料入库时，必须认真核对实物与库位 2 30 干燥箱湿度过大 元器件湿度过大 4 干燥箱湿度设置过高 3 每日对干燥箱湿度进行点检 2 24 在干燥箱内存放时间过