金属切削原理和刀具第九章 拉刀.pptVIP

(2)渐成式拉削法 按如图9-6所示渐成式拉削法设计的拉刀，刀齿廓形与被拉削表面的形状不同，被加工表面的最终形状和尺寸是由各刀齿切出的表面连接而成。因此，每个刀齿可制成简单的直线或圆孤，拉刀制造比较方便，缺点是在工件已加工表面上可能出现副切削刃的交接痕迹，因此加工出的工件表面质量较差。键槽、花键槽及多边孔常采用这种拉削方式加工。 (2) 挤亮点 是由于刀齿后刀面与已加工表面间产生较剧烈的挤压摩擦而造成的。常用选择合适的后角（尤其是粗切齿的后角不应太小）和齿升量；采用性能良好的切削液，并需浇注充足，以及采取对硬度高的工件进行适当的热处理以降低其硬度等方法来消除这种缺陷。拉削后的表面上还会产生一些其它缺陷。 (3) 环状波纹 其主要原因是拉削过程中切削力变化较大，拉刀工作不平稳，使刀齿在圆周方向切削不均匀所致。为了消除这种缺陷，从设计方面主要检查齿升量的选定是否合理；同时工作齿数是否太少；刃带宽度是否均匀且偏小等，尤其要着重检查校准部的前七八个刀齿的加工精度。从使用方面看，拉削速度不要过高；拉床的精度与刚度要好，不产生颤动现象；拉刀的弯曲与径向跳动是否超差等。 (4) 鱼鳞状缺陷 是由于在拉削过程中已加工表面上产生较大的塑性变形所致。当工件材料硬度低、拉刀前角小、刀齿刃口钝化时，容易产生鱼鳞状缺陷。为此，应通过合理地选择与正确地刃磨拉刀前角，对工件进行适当的热处理来改善其加工性，对钝化的刀齿及时进行刃磨以及选用性能良好的切削液等措施来消除这种缺陷。 (5) 分屑槽的沟痕 加工表面上出现的断屑沟痕，经常产生于校准齿前一个切削齿上的分屑槽处。这是由于相应于该切削齿分屑槽位置处的金属层未被切去，而校准齿上无齿升量，刃口也不够锋利，只能对残留下的金属薄层产生挤压，以致形成了分屑槽处的压痕。消除这种缺陷的主要措施是适当减小最后一个切削齿的直径，一般应减小0.05～0.01mm。 2．拉刀的颈部与过渡锥 图9-15 拉刀颈部长度的计算 1-拉刀；2-工件；3-法兰盘；4-挡壁；5-卡头 拉刀颈部的直径D2通常比头部直径Dl小0.5～1 mm，也可以将头部和颈部一次磨出，则D2 =Dl。 拉刀颈部的长度l1 应保证拉刀第一个刀齿尚未进入工件以前，拉刀的头部能被拉床夹头夹住；所以，要考虑拉床挡壁厚度，法兰盘突出部分厚度l3 及间隙 l 等有关数值。颈部长度l1应满足下列条件： 3．拉刀的后导部与尾部 后导部的长度可取为工件长度的1/2～2/3，但不得20mm。当拉削有空刀槽的内表面时，后导部的长度应大于工件空刀槽一端拉削长度与空刀槽长度的和。其直径等于或略小于拉削后工件孔的最小直径，公差按f7取。 当拉刀用于实现工作行程和返回行程的自动循环时，需要有尾部结构，尾部设置在拉刀后导部的后边。尾部直径据拉床拖架确定。为了便于制造，一般制成与后导部直径相等。其长度不得小20～25mm。 4．拉刀的总长 拉刀总长度是拉刀所有组成部分长度的总和，即： 9.3.4拉刀强度及拉床拉力校验 1．计算拉削力 对于综合式圆孔拉刀 2．拉刀强度验算 拉削时产生的拉应力σ要小于拉刀材料的许用应力[σ]，即： 式中 Amin一 拉刀的危险断面面积(m2)，危险断面一般在第一个切削齿的容屑槽处或在头部； [σ] 一 拉刀材料的许用应力(Mpa)，对高速钢[σ]=343～392Mpa；对于合金钢[σ]= 245Mpa。 3．拉床拉力校验 拉床新旧程度不同，实际输出的拉力也不同。拉削时产生的最大拉削力，一定要小于拉床的实际拉力，即 式中 F额 一 拉床的额定拉力； β一 拉床输出拉力的系数。对于新拉床β=0.9，状态良好的旧拉床β=0.8，状态不良的旧拉床β=0.5～0.7。 如果拉刀强度或拉床拉力不足时，一般采取降低拉刀齿升量或加大齿距以减少同时工作齿数等办法解决。如有可能，也调换大型号的拉床加工。 9.4 拉刀的合理使用和刃磨 1．拉削表面觉的缺陷与解决方法 在拉削过程中，拉削表面常见的缺陷有以下几种： (1) 划伤 加工表面粗糙度基本符合要求，但有局部划伤缺陷时，应主要从使用方面进行检查。例如，刀齿刃口是否有碰伤的缺口；刀齿（尤其是精切齿）上是否有附着的切屑未被清除干净；拉刀经过多次刃磨后容屑槽的形状是否造成不光滑的台阶形，以致使切屑卷曲不顺利而挤坏．刀齿和划伤加工表面等。此外，预加工孔的表面上若有氧化皮，也可能碰伤刀齿而造成局部划伤缺陷。 * * 第9章 拉刀 9.1概述 9.1.1拉削特点 图9-1 拉削的过程 1-工件；2-拉刀 拉削加工与其它切削加工方法相比较，具有以下特点。 (1) 拉床结构简单 拉削通常只有一个主运动（拉刀直线运动），进给运动由拉刀刀齿的齿升量来完