I型双块式无砟轨道施技术方案.docVIP

无砟轨道工程 工程概况 共计预制60万根双块式轨枕。 总体施工方案 施工顺序 双块式无砟轨道施工严格按预制规模化、工艺标准化、队伍专业化、测量精准化原则组织施工。石武客专正线均铺设无砟轨道，其车站线内铺设有砟轨道形式，岔区采用轨枕埋入式无砟轨道。 双块式无砟轨道工程施工顺序：双块式轨枕预制生产→控制基桩测设→路基、隧道HBL支承层铺筑（桥面防水层以及凸台施工）→轨枕物流→散枕→轨排安装→钢筋绑扎→轨排精调→轨枕道床板混凝土浇筑。双块式轨枕在预制厂提前生产，并储备充足数量，在路基、隧道、箱梁架设施工完成，并且工后沉降经评估达标后开始安排进行双块式无砟轨道的支承层混凝土浇筑以及后续工序的施工；轨道工程铺设按各预压路基段的施工状态，结合长大桥梁地段施工单元与架梁施工单元来进行综合考虑；路基封闭层的施工在轨道铺设结束后安排小型摊铺机专业铺筑；整体物流作业安排视线下工程具体施工进度灵活实行区段Ⅰ线单向和Ⅱ线往返的流水方式，据此本标段拟投入5套双块式无砟轨道安装设备，于铺轨前约1个月完成无砟轨道安装工程。 双块式轨枕预制方案 依据轨道工程工期计划和60万根双块式轨枕式生产供应任务，按轨枕生产车间、钢筋桁架加工车间、混凝土搅拌站、轨枕存储区、蒸汽锅炉和风动力房、试验室、扣件材料工具库、供配电室以及办公生活区、辅助功能区等功能区空间要求，本标段设置的轨枕预制厂拟占地94亩，设计配备200套双块式轨枕定型钢模具（为1模四根轨枕的“短模流水”方式），一模轨枕的生产节拍4min，二班制预制生产作业，采用轨枕机组环形流水生产线，钢筋桁架自动焊接生产线、数控弯箍机、弹簧绕制机等生产工艺，日产轨枕1600根，月产量可达40000万根，理论年生产量达到45万根轨枕。生产线实现轮流循环流水施工作业，机械自动化程度高、制造精度高、流水节拍快、生产稳定、质量易于控制。预制场平面布置如图5-3-1所示。 轨枕车间生产线由模具输送辊道、砼灌注振动台、钢模运输车、轨道、养护通道、天车、翻模机、链式传送机、扣件安装台等组成，除在混凝土布料振动区和蒸汽养护区设置成双流水生产线外，其余均形成闭合的环形机组生产线，钢模具通过上述工器具在机组环形生产 线各工序相应作业台位处流水循环作业，完成双块式轨枕的预制。 生产区安设HZS60混凝土集中搅拌站一台，配置洗石机一台，采用干硬性混凝土，实行两级碎石配料；轨枕砼浇筑时采用 “短台强频多频振动”技术,每模砼均通过垂直和水平两种振动方式进行振捣,确保轨枕混凝土体的密实性；混凝土采用集中蒸汽养护方式，带模轨枕在蒸汽养护通道集中进行养护10～12h,由一台t的蒸汽锅炉 图5-3-3 双块式无砟轨道施工工艺流程图 双块式无砟轨道道床施工工艺 ⑴测量网控制 无砟轨道测量基础网采用CPⅢ平面控制网技术，测量精度严格按《客运专线无砟轨道铁路工程测量暂行规定》执行。在道床施工准备期间，必须查验与铺设段轨道工程有关的线下工程施工质量检验报告、沉降变形观测资料及评估报告，接收线下工程单位的线路测量资料及控制基桩，并对线路的中线、路桥隧面高程进行贯通闭合测量，埋设轨道控制基标，在施工工点范围内建立独立、完整、精确的基标控制网。控制基标直线段100m设一个，曲线段50m一个。 ⑵路基、隧道HBL支承层施工 ①作业面清理 隧道HBL支承层施工前，先对浇筑范围内的仰拱基面进行全面清理，用高压水或高压风清除油渍、浮杂物，保证工作面无流动水和废弃积木等垃圾；路基面其表层松散级配碎石及杂物清扫干净，用水润湿表面无积水。 ②线路支承层控制线测设 根据工段无砟轨道线路参数要求在混凝土面放样出支承层两边线，并每隔10m打上钢钎（或膨胀螺丝），钢钎上用红油漆标上支承层顶面高程位置。 ③纵向模板安装 根据控制线用模板安装机立两侧纵向模板。模板高按不同直线段、曲线段、以及设计纵横坡参数进行等高配置，沿模板纵向每隔60cm采用三角肋进行加固。立模后，再次校核测量模板位置和高程，调整精确，保证模板顶面线条顺畅、齐整，模板竖直，接口紧密。 ④混凝土浇筑 安排相应工区工段离工点最近的集中搅拌站供应干硬性砼，通过运输车快速运转施工地点浇筑，保证质量。用插入式振动棒振捣混凝土，表面由三轴振动梁提浆、整平、光面。曲线超高段混凝土坍落度要控制在20～40mm，防止混凝土向内侧漫流。支承层混凝土表面在初凝前用刻槽器具刻槽，深度不小于3mm。混凝土用土工布或者塑料膜覆盖后洒水，保证混凝土表面始终处于湿润状态，养护时间不少于7 d。 ⑤切缝 混凝土浇筑完12h后安排切缝，释放混凝土表面应力。切缝不贯通，切至离两边支承层边缘各30cm处停止，残留在切缝内的泥浆等残渣用高压水冲洗干净。 ⑶箱梁桥面保护层和凸台施工 箱梁桥面保护层和凸台施工包括防水层铺设、钢筋绑扎、混凝土浇筑、凸台施工、中间土工布铺