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工厂中常见的不良现象 1.仪容不整的工作人员。 有损形象，影响塑造良好的工作气氛。 缺乏一致性，不易塑造团队精神。 看起来懒散，影响整体士气。 易生危险。 不易识别管理。 2.机器设备放置位置不合理 半成品数量增大 增加搬运距离 无效作业增多 3.工夹具、量具等杂乱放置 增加寻找时间 增加人员走动、工作场所秩序紊乱。 工具易损坏、丢失。 4.通道不明确或被占 作业不流畅 增加搬运时间 对人、物均易生危险。 5.工作场所脏污 影响企业形象 影响士气 影响品质 易生危险。 6.机器设备保养不当 不干净整洁的机器，影响工作情绪。 机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也不讲究。 机器设备保养不当，易生故障，影响使用寿命及机器精度，进而影响设备使用效率，并使品质无法提高。 故障多，增加维修成本 7.原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等随意摆放 容易混料 “寻找”花时间 难于管理、易造成堆积、呆料 增加人员走动的时间 不良现象会造成浪费 资金浪费 形象浪费 人员浪费 士气浪费 场所浪费 效率浪费 品质浪费 成本浪费 治疗疑难杂症的良药 5S 整理（SEIRI) 整顿(SEITON) 清扫(SEISO) 清洁(SETKETSU) 素养(SHITSUKE) 5S的疗效 1.提升企业形象 团体干净整洁的工作环境，会使顾客产生信赖感。 有信心欢迎客户、合作伙伴、官员、社会来观摩，会成为学习的板样。 2.提升员工归属感 人人变成有素养的员工。 员工有成就感、满足感。 易产生改善的意愿 5S的疗效 3.减少浪费 减少资金、形象、人员、士气、场所、效率、品质、成本方面的浪费。 4.安全保障 各种区域清晰明了。 通道明确、畅通。 不会到处随意摆放物品。 5S的疗效 5.效率提升 一目了然的工作场所。 好的工作气氛。 有素质的工作的伙伴。 物品摆放有序。 一、整理 将工作场所中的任何去物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的物品彻底清除。 目的 腾出空间 防止误用、误送。 塑造清爽的工作场所。 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，即占据了地方有阻碍生产，包括一些已无法使用的工具夹、量具、机器设备、如果不及时清除，会实现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费！ 即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。 棚架、橱柜等被杂乱占据而减少使用价值。 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 实施时的注意点 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置，这是5S的第一步。 实施要领 自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得见和看不见的地方（如设备内部等） 制定“要”和“不要”的判断标准。 按基准清除不要的物品。 重要的是物品的“现使用价值”，而不是“原购买价值” 制订废弃物处理方法。 每日自我检查。 “要”和“不要”的判别基准 要 办公用品、文具 周转用的托盘、桶、袋。 使用中的垃圾桶 生产用备件 消防及安全用品； …… 不要： 不再使用的配线、配管； 更改后的部门牌 废弃不用的助剂 破损的工夹具 过期标语、台历 …… 二、整顿 必要的东西分门别类依规定的位置放置，并摆放整齐，加一表示。 整顿就是将所有留下来的物品，如：工夹具、计策用具、物料、半成品等物品的位置固定下来，明确放置方法给予以标示，以便在需要的时候能够立即找到。观察一下周围的情况，我们会发现在多数工厂里，有太多的时间是浪费在凌乱的棚架上寻找急需的东西，整顿的第一目的，就是设法排除“寻找”的浪费。 这是提高效率的基础。 整顿之目的 消除“寻找”的浪费 工作场所清楚明了。 整整齐齐的工作环境。 消除过多的积压物品 实施要求 落实“整理”的工作 明确“3要素”原则：场所、方法、标示。 明确“3定”原则：定点、定容、定量。 大量使用“目视管理”。 4.整顿优先考虑的场所 会出现较好效果的场所。 较短时间内可实施的场所。 给顾客留下不好印象的场所。 5.进行整顿的4种基本方法 分析情况 明确场所 明确方法 明确表示 一、?? 现场不良、造成管理问题及困扰、导致的后果 现场不良1.? 物品未有效定位2.? 通道不畅3.? 物品直接散落地面4.? 工具、模具任意弃置5.? 良品不良品混淆6.? 管道线路跨越通道7.? 员工不守规则8.? 私人物品乱放 二、?? 5S有关规定 项目整理 执 行 标 准 1通道畅通,物品摆放在线内;2工作场所内无不必要的东西,经常用的东西整理有序;3办公桌、工作台上下及抽屉物品摆放整齐,且在最低限度;4料架、货架整齐摆放的是近日的使用品.?? 三、?? 办公室5S五大要点 1.? 要能减少