滚齿中二次进刀量与量柱距关系.docVIP

滚齿中二次进刀量与量柱距关系 　　摘要：在滚切渐开线外齿轮或花键时，除运用公法线长度或两种弦齿厚测控外，测量量柱距也是常用的测控手段，且后者的测量精度高，应用范围较广。那么，要确保加工的精确性，则必须明确滚齿进刀量与量柱距的关系。在此，文章基于渐开线展成加工原理，在现有计算公式的基础上，进行分析拓展，总结出了滚齿中二次进刀量与量柱距之间的关系式。 　　关键词：渐开线 滚齿 量柱距 进刀量 　　1 概述 　　加工渐开线齿轮或花键的关键是对其实际齿厚的精确控制。如遇到斜齿轮的齿长较短或齿轮的齿顶圆误差太大，无法运用公法线长度或两种弦齿厚进行测控加工时，通常使用测量量柱距控制进刀深度。就量柱距法测控加工来看，操作工往往沿用线性比值法估算二次进刀量，其间必然存在着不特定的加工误差。现实中，在滚切高精度齿轮或花键时，大多遵循减少进刀量，增加进刀次数的保守原则，徐徐渐进，这无疑降低了加工效率。那么，为了探索滚齿中量柱距与二次进刀量的数学关系，文章就此进行以下分析推导。 　　2 分析探讨 　　2.1 渐开线外齿轮滚齿 　　2.1.1 直齿轮滚齿 　　根据渐开线特性，对于直齿外齿轮来说，要计算量柱距M值，则涉及到以下相关计算公式： 　　量柱距M=■+dp（偶数齿） ① 　　M=■·cos（■）+dp（奇数齿） ②[1]（P2-17） 　　量柱中心所在的渐开线函数 　　invαM 　　=invα+■+■-■ ③[1]（P2-17） 　　由此分析可知，当量柱直径dp及齿轮的基本参数m、Z、α给定时，量柱距M值是由量柱中心所在渐开线的压力角αM决定的，而αM的大小则取决于其渐开线函数invαM值。此时，渐开线函数invαM的自变量只有唯一的齿轮变位系数X，即齿轮的齿廓变位系数X决定了量柱距M值。 　　在加工齿轮时，一般是依据理论齿槽深度，先粗进一刀，然后再根据第一刀加工后的测量值和要达到的预期值确定第二次进刀量。 　　设在滚齿中，第一刀和第二刀加工后齿轮的齿廓变位系数分别为X1和X2。那么，根据③式可知，两次加工后量柱中心的渐开线函数值分别为 　　invαM1=invα+■+■-■ ④ 　　invαM2=invα+■+■-■ ⑤ 　　现用④式-⑤式，可得两次加工后渐开线函数值的变动量△invαM为△invαM=■[X1-X2] ⑥ 　　给⑥式的分子、分母同乘以模数m，则有下式 　　△invαM=2tanα·■ ⑦ 　　在滚齿加工中，由渐开线齿轮展成加工原理知，齿轮的成形过程是齿条刀具中线逐渐趋近并最终切于被加工齿轮的分度圆（标准齿轮）或节圆（变位齿轮）的过程。随着刀具中线相对齿轮分度圆位移距的改变，所加工出来的齿轮呈现为不同的变位齿轮，即齿轮的特性是由刀具的位移量决定的。当被加工齿轮的齿坯中心位置不变时，齿条刀具的中线相对齿轮分度圆的位移量就定义为该状态下齿轮的齿廓变位量，它们是相同的，通常以齿轮模数m的倍数Xm表示，X称作齿轮的变位系数。[1]（P2-7） 　　设在滚齿加工中，相对于齿轮的分度圆，第一次径向进刀后刀具的位移量为X1m、第二次径向进刀后刀具的位移量为X2m、第二次的径向进刀量为t，则有 　　X1m-X2m=t ⑧ 　　又知分度圆直径d=mZ，即mZ=d ⑨ 　　将⑧、⑨两式同时代入⑦式后整理得 　　t=■·△invαM 　　又由①、②两式可推出量柱中心所在渐开线的压力角为 　　αM=arccos[■] （偶数齿） 　　αM=arccos[■] （奇数齿） 　　通过以上分析，可得出下列运算公式。在滚切渐开线直齿外齿轮时，只要测出第一刀加工后的量柱距，结合第二刀加工后的量柱距预期值，便可计算出直齿外齿轮滚齿时的第二次径向进刀量t。 　　αM=arccos[■] （偶数齿） 　　αM=arccos[■] （奇数齿） 　　△invαM=invαM1-invαM2 　　t=■·△invαM 　　上式中，dp—量柱直径；αM—量柱中心所在渐开线上的压力角；αM1—根据第一次加工后的量柱距实测值M1，由上式计算取得；αM2—根据第二次径向进刀后的预期值M2，由上式计算取得；t—第二次的径向进刀量。 　　2.1.2 斜齿轮滚齿 　　从渐开线斜齿轮的滚齿过程来看，由于展成机理体现在齿轮的端面方向上，所以，其端面齿形依然是渐开线。经分析推导，斜齿轮的滚齿加工有着与直齿轮相似的计算公式，其推导归纳过程不再赘述，仅附公式于下。 　　αt=arctan[■] [2]（P943） 　　αMt=arccos[■] （偶数齿） 　　αM t=arccos[■] （奇数齿） [2]（P950） 　　△invαM t=invαMt1-invαMt2 　　t=■·△invαMt 　　上式中： 　　αn—齿轮分度圆法向压力角；αt—齿轮分度圆端面压力角；βn—齿轮分度