高聚物合成工艺学第1节__绪论.ppt

2010年上半年我国乙烯当量消费约1054万吨，比上年增长8.4%，明显高于2009年4.5%的水平； 五大合成树脂消费量为1971万吨，同比增长了13.2%，其中聚乙烯为593万吨，增长了11.8%，聚丙烯为511万吨，增长了17.7%； 合成纤维消费量为1046万吨，增长了15.1%，其中涤纶877万吨，增长了15.7%，腈纶为67万吨，同比增长了9.2%； 合成橡胶消费量为173万吨，增长了13.4%，其中顺丁橡胶为34万吨，增长了19.8%，丁苯橡胶为48万吨，增长了16.1%。 2010年世界经济持续高速增长带动石化产品需求的增加，2010年，我国炼油能力4.2亿吨／年，乙烯能力998.5万吨／年，2010年乙烯当量消费量为2112万吨,合成树脂能力3300万吨／年，合成橡胶能力165.8万吨／年，均居世界第二位；合成纤维能力2674万吨／年，居世界第一位，大部分石化产品价格仍将维持在相对较高的价位。 世界乙烯产能将从2006年末的11990万吨／年增至2012年末的15840万吨／年，年均增长4.7%，累计增加3850万吨／年； 世界乙烯系衍生物产能预计从2006年末的12680万吨（换算成乙烯计），增至2012年末的16400万吨／年，年均增长4.4%，累计增加3720万吨／年；乙烯系衍生物的世界需求（以乙烯当量计），2007年为11730万吨，比上年增长5.8%。2012年预计需求将增至14250万吨，年均增长4.8%，累计增加3520万吨。 预计全球丙烯产能将从2006年末的8140万吨／年增至2012年末的10400万吨／年，年均增长4.2%。全球丙烯衍生物产能（以丙烯计）将从2006年末的7530万吨／年增至2012年末的9630万吨／年，年均增长4.2%。预计全球丙烯衍生物的需求（以丙烯计）将从2006年末的6600万吨增至2012年末的8870万吨，年均增长5.0%。 聚合方法的选择 高分子化合物工业生产中同一种聚合物可以用几种不同的聚合方法进行生产。聚合方法的选择取决于聚合物性质，要求的产品形态，聚合反应特点，单体与催化剂性质以及基本的必要操作工序(过程)。 而首先要考虑的是所生产的聚合物的性质和形态，包括平均分子量和分子量分布。因为聚合物的性质与形态和它的用途范围有很大关系。也就是质量问题是首要的， 生产中要能够掌握自由控制产品平均分子量的技术，即生产不同牌号产品的技术。 但是，随着生产技术的改进，几种聚合方法可能生产相同性能的产品，这时产品质量好， 设备投资少，生产成本低的方法将得到发展。其他方法则逐渐被淘汰。例如聚氯乙烯树脂是由单体氯乙烯经自由基聚合反应生产的。 在工业生产初期由于没有掌握悬浮聚合方法的技术，而用乳液聚合方法和溶液聚合方法生产的。后来开发了悬浮聚合工艺，发现此法所生产的聚氯乙烯树脂质量高，工艺过程较简单，成本低。 因此生产工厂纷纷转为用悬浮聚合方法生产 聚氯乙烯树脂。溶液聚合方法基本被淘汰，乳液聚合法的产量则只减少而未被完全淘汰，原 因是它的产品聚氯乙烯树脂的原始颗粒粒径只有1μm左右，适于生产聚氯乙烯糊。它可用来进行搪塑成型和高质量人造革的生产，这是悬浮法聚氯乙烯树脂不能完全替代的。 后来有的 工厂研究氯乙烯本体聚合方法，最初遇到很大困难，难以工业化生产，后来改为二段法生产，工艺问题得到解决，此法开始受到重视，其产品质量优于悬浮法，将来可能取代悬浮聚合方法。但是目前经济上还未表现出很大的优越性，所以已建成的氯乙烯悬浮聚合法生产工厂尚不需彻底改造。 2. 高分子合成生产过程 (1)原料准备与精制过程：包括单体、溶剂、去离子水等原料的贮存、洗涤、精制、干燥、调整浓度等过程相设备。 (2)催化剂(引发剂)配制过程：包括聚合用催化剂、引发剂和助剂的制造、溶解、贮存、调整浓度等过程与设备。 (3)聚合反应过程：包括聚合和以聚合釜为中心的有关热交换设备及反应物料输送过程与设备。 (4)分离过程：包括未反应单体的回收、脱除溶剂、催化剂，脱除低聚物等过程与设备。 (5)聚合物后处理过程：包括聚合物的输送、干燥、造粒、均匀化、贮存、包装等过程与设备。 (6)回收过程：主要是未反应单体和溶剂的回收与精制过程及设备。 此外三废处理和公用工程如供电、供气、供水等设备。 聚合物制造工艺过程举例 (1) 原料准备与精制过程 高分子合成工业的最主要原料是单体，其次是有些生产过程中需要加入有机溶剂，都可能含有杂质可能对聚合反应产生不利影响(单体纯度99%)。 单体贮存注意： a. 防止单体与空气接触产生爆炸、产生过氧化物。 b. 提供可靠的措施，保证在任何情况下贮罐不会产生过高的压力，以免贮罐爆破。贮存气体状态单体的贮罐应当是耐压容器。贮罐还应当远离反应装置，以减少着火危险。 c. 防止有毒