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第3章 主轴伺服系统的故障诊断 3．1伺服系统概述 由于伺服系统包含了众多的电子电力器件，并应用反馈控制原理将它们有机地组织起来，因此在一定意义上，伺服系统的高性能和高可靠性决定了整台数控机床性能和可靠性。 数控机床的驱动系统主要有两种：进给驱动系统和主轴驱动系统。从作用看，前者是控制机床各坐标的进给运动，后者是控制机床主轴旋转运动。驱动系统的性能，在较大程度上决定了现代数控机床的性能。数控机床的最大移动速度、定位精度等指标主要取决于驱动系统及CNC位置控制部分的动态和静态性能。另外，对某些加工中心而言，刀库驱动也可认为是数控机床的某一伺服轴，用以控制刀库中刀具的定位。 第3章 主轴伺服系统的故障诊断 不论是进给驱动系统还是主轴驱动系统，从电气控制原理来分都可分为直流和交流驱动。直流驱动系统在20世纪70年代初至80年代中期在数控机床上占据主导地位，这是由于直流电动机具有良好的调速性能，输出力矩大，过载能力强，精度高，控制原理简单，易于调整。随着微电子技术的迅速发展，加之交流伺服电动机材料、结构及控制理论有了突破性的进展，80年代初期推出了交流驱动系统，标志着新一代驱动系统的开始。由于交流驱动系统保持了直流驱动系统的优越性，而且交流电动机无需维护，便于制造，不受恶劣环境影响，所以目前直流驱动系统已逐步被交流驱动系统所取代。从90年代开始，交流伺服驱动系统已走向数字化，驱动系统中的电流环、速度环的反馈控制已全部数字化，系统的控制模型和动态补偿均由高速微处理器实时处理，增强了系统自诊断能力，提高了系统的快速性和精度。 3．2 伺服系统的组成及工作原理 第3章 主轴伺服系统的故障诊断 1．伺服系统的组成 数控机床的伺服系统一般由驱动控制单元，驱动元件，机械传动部件，执行件和检测反馈环节等组成。驱动控制单元和驱动元件组成伺服驱动系统。机械传动部件和执行元件组成机械传动系统。检测元件与反馈电路组成检测装置，亦称检测系统。如图3-1所示。 第3章 主轴伺服系统的故障诊断 在图3-1中，位置环也称为外环，其输入信号是计算机给出的指令和位置检测器反馈的位置信号。这个反馈是负反馈，也就是说与指令信号相位相反。指令信号是向位置环送去加数，而反馈信号是送去减数。位置环的输出就是速度环的输入。 速度环也称为中环。这个环是一个非常重要的环，它的输入信号有两个：一个是位置环的输出，做为速度环的指令信号送给速度环；由电动机带动的测速发电机经反馈网络处理后的信息，作为负反馈送给速度环。速度环的两个输入信号也是反相的。一个是加，一个是减。速度环的输出就是电流环的指令输入信号。 另外，在速度环中还有个电流环， 电流环也叫做内环，电流环也有两个输入信号，一个是速度环输出的指令信号；另一个经电流互感器，并经处理后得到的电流信号，它代表电动机电枢回路的电流，它送入电流环也是负反馈。电流环的输出是一个电压模拟信号，用它来控制PWM电路，产生相应的占空比信号去触发功率变换单元电路，使电动机获得一个与计算机指令相关的，并与电动机位置、速度、电流相关的运行状态。这个运行状态满足计算机指令的要求。 第3章 主轴伺服系统的故障诊断 在这三环系统中，应该知道两个问题。第一个问题是位置调节器的输出是速度调节器的输入；速度调节器的输出是电流调节器的输入；电流调节器的输出直接控制功率变换单元，也就是去控制PWM。第二个问题就是这三个环的反馈信号都是负反馈，这里没有正反馈问题，所以三个环都是反相放大器。由此可以看出伺服系统是一种反馈控制系统，它以指令脉冲为输入给定值与输出被调量进行比较，利用比较后产生的偏差值对系统进行自动调节，以消除偏差，使被调量跟踪给定值。所以伺服系统的运动来源于偏差信号，必须具有负反馈回路，始终处于过渡过程状态。 3．3 主轴伺服系统的故障诊断及维护 主轴伺服系统主要完成切削加工时主轴刀具旋转速度的控制，主轴要求调速范围宽，当数控机床有螺纹加工、准停和恒线速度加工等功能时，主轴电动机需要装配脉冲编码器位置检测元件作为主轴位置反馈。 第3章 主轴伺服系统的故障诊断 现在有些系统还具有C轴功能，即主轴旋转象进给轴一样进行位置控制，它可以完成主轴任意角度的停止以及和Z轴联动完成刚性攻螺纹等功能。 主轴伺服系统分为直流主轴系统和交流主轴系统。交流主轴伺服最早采用的是矢量变换来控制感应异步电动机，矢量变换主要包括：三相固定坐标系变换为两相固定坐标系，两相固定坐标系变换成两相旋转坐标系，直角坐标系变换成极坐标系以及这些变换的反变换。通过坐标变换，把交流电动机模拟成直流电动机来控制。 3．3．1常用主轴驱动系统介绍（略） 3.3.2 主轴通用变频器 1．变频器简介 随着数控控制的SPWM变频调速系统的发展，数控机床主