秦岭电厂磨煤机高效动态分离器改造方案-2010317.docVIP

华能秦岭发电厂 磨煤机性能优化改造 可 行 性 研 究 报 告 批准： 审定： 审核： 编写： 2017年03月17日 项目概况ZGM-113G型中速磨煤机，磨煤机采用静态分离器，磨煤机设计出力为63.7t/h。 由于磨煤机技术比较陈旧，存在制粉出力不能达到设计值、制粉电耗较高、系统阻力较大、煤粉细度不合格、煤粉均匀性差等问题，所以磨煤机急需进行以提出力、提指标为主要内容的改造。制粉系统是电厂的耗电大户，节能降耗存在很大空间；并且其风煤比、煤粉细度、均匀性等指标优劣将直接影响锅炉燃烧稳定性、锅炉效率和NOx的生成量。 现阶段磨煤机存在的不足如下： 1、采用低效率的静态分离器 1）煤粉细度调节性差、均匀性差 在电厂燃用不同煤种或劣质煤种的情况下，静态分离器由于结构所限对煤粉的调节性较差，且均匀性无法保证，直接影响锅炉燃烧的安全和经济性。 2）分离的效率比较低，分离出力低 返粉中包含了大量的合格煤粉，估计返粉中合格煤粉占30%~40%（对同类型分离器检测的数据）。分离器的分离效率低直接影响了磨煤机的制粉效率。 3）过度研磨严重，研磨出力低 由于分离器效率低造成合格煤粉被返回到磨碗中重新研磨，不仅仅是重复研磨的问题，煤层中含有过多的细煤粉，会大幅降低磨辊对原煤的研磨破碎效率。造成了磨辊磨碗的研磨出力明显下降，也造成了制粉电耗和磨损增加。如下图所示。 过度研磨 高效研磨 2、磨内流场不合理，存在很大惰性空间，有效输送出力低 磨煤机内热风的流场不合理，导致磨盘上方存在较大的惰性区域，该区域内存在大量优质煤粉，不能被及时的输送到分离器，所以气流的有效输送出力低，同时这些优质煤粉会重新落回磨盘被过度研磨。 3、磨煤机负荷风设计不合理，干燥出力低 原煤被研磨和被烘干的顺序颠倒了，理想状态是入磨原煤先被热风烘干大幅提高原煤的可磨性，然后进入研磨；但实际情况是原煤由中心落煤管落到磨盘上，随磨盘的转动向周边扩散，到达磨辊区域被磨辊碾压研磨，之后从磨盘边缘溢出，此时才与磨盘下方上升的热风混合被干燥。所以热风对原煤的干燥并没有达到良好的效果。 4、磨盘风环设计不合理 现状磨煤机风环形式如右图所示，运行过程中风环上方会形成大颗粒煤沸腾区，类似喷泉，造成风环磨损严重；一次风高速吹起，无法扫略磨盘中部上方区域，在该区域形成惰性区域，而且造成该区域内气流很弱，不能将已经研磨到合格细度的煤粉及时带走，使其回落到磨盘被重复研磨，造成磨煤机出力下降、电耗升高、磨损加剧。 实施方案 将现在的静态分离器改为高效节能动态分离器。高效节能动态分离器解决了目前阻力型动态分离器存在的诸多问题，其分离效率的提高会直接带来磨煤机出力的提高。同时由于其独特的结构，使得磨煤机内部的流场发生改变，减小了磨盘上方的惰性区域，从而间接提高了磨煤机的输送出力和研磨出力。分离器的电机功率只是传统阻力型动态分离器的50--70%。 2、对现有风环进行改造 将现在的静风环改为高效翼型动风环，可以综合改善磨煤机的内部流场，提高一次风的携粉能力，减少合格煤粉的过碾磨。新型风环采用渐变式通流，翼形导流，可以更加合理地分配入磨一次风，消弱了涡流的干扰，消除了沸腾区，避免了不必要的冲刷磨损，降低了风环处的风速，同时还能减少石子煤量。 3、进一步优化磨内流场 在保持入磨总风量不变的前提下，设计一路风对原煤进行预干燥，从而提高磨煤机的研磨出力。预干燥风的加入使得磨煤机内的流场得到进一步优化，最终使磨煤机内惰性区域消失，可显著提高磨煤机的输送出力和研磨出力。 4、改造后预期效果 A、制粉指标优化 同等工况下，以目前秦岭电厂每台磨ZGM113G煤机出力59t/h为基础，磨煤机优化后： 1) 单磨出力提高15%~20%； 2）制粉单位电耗下降10%～20%； 3）磨煤机阻力下降20%～30%，通风电耗大幅降低； 4）煤粉细度有较大提高空间，R90=12%~30%； 5）磨辊、磨碗、风环磨损情况改善。 B、锅炉运行方式优化 1）由于单磨出力和细度明显提高，运行方式可由原来的满负荷时6台磨煤机全部运行改为5运1备，至少节省1台磨的运行及维检成本。 2）可实现磨煤机定期轮修，降低设备缺陷率，提高设备可靠性。 由于满负荷时能够确保有一台备用磨，机组运行期间即可周期性对6台磨轮流小修（如磨辊修复，备件更换等），及时消除设备隐患和故障，保持磨煤机出力和各项指标在最优状态。 3）可降低磨煤机风煤比，实现宽幅调节煤粉细度，显著优化锅炉燃烧。 通过实施改造，降低了磨煤机风煤比从而明显减少了一次风量，增加了锅炉热二次风率，降低了锅炉排烟温度，提高了锅炉效率0.2%以上，并且EDC型高效动态分离器能够适应复杂煤种和劣质煤种，