第五篇 高分子材料加工.pptVIP

3.优点 压力损失小，多用以成型大型平面制品及多型腔制品； 材料取向小； 无流道及浇口，材料浪费少； 适用的材料广泛（可成型带碎屑状、片状及纤维状填料制品） 设备投资少，工艺简单，易操作； 4.缺点 固化时间长，生产效率低； 精度不高； 合模面处易产生飞边； 对形状复杂或带嵌件的制品不易成型； 自动化程度低。 安装嵌件、加料、闭模、排气、固化、脱模、模具清理、后处理。 1．安放嵌件 2．加料 3．闭模：阳模未触及物料前要快；触及物料后要放慢速度 4. 排气：闭模后需再将塑模松动少许时间，以便排出其中的气体。一般一到两次，20s/次。 5. 固化：热固性塑料依靠在型腔中发生交联反应达到固化定型。 6. 脱模：一般是靠推顶杆完成，带嵌件的制品要先用专用工具将成型杆件拧脱，再行脱模。 7.清理模具型腔：用钢刷或铜刷刮去残留塑料，并用压缩空气吹净。 8.后处理 3. 闭模 加料完成后，即使阳模和阴模相闭合。 合模时先用快速，待阴、阳模快接触时改为慢速。 先快后慢的操作法有利于缩短非生产时间，防止模具檫伤，避免模槽中原料因合模过快而被空气带出，甚至使嵌件移位，成型杆或模腔遭到破坏。 待模具闭合即可增大压力（对原料加热、加压） 4. 排气 排出水分和低分子挥发物及模内空气等。 在塑模的模腔内塑料反应进行适当时间后，可卸压松模排气很短时间。 排气操作作用：缩短固化时间； 提高制品的物理机械性能； 避免制品内部出现分层和气泡。 但排气过早达不到排气目的； 排气过迟则因物料表面已固化气体排不出。 5. 固化 热固性塑料的固化是在模压温度下保持一段时间，使树脂的缩聚反应达到要求的交联程度，使制品具有所要求的物理机械性能为准。 固化速率不高的塑料也可在制品能够完整地脱模时固化就暂告结束，然后再用后处理来完成全部固化过程，以提高设备利用率。 模内固化时间通常为保温保压时间，一般30s至数分钟不等，多数不超过30min。 固化时间决定于塑料的种类、制品的厚度、预热情况、模压温度和模压压力等。 过长或过短的固化时间，对制品性能都有影响。 6. 脱模 脱模通常是靠顶出杆来完成的。 带有成型杆或某些嵌件的制品，应先用专门工具将成型杆拧脱，而后进行脱模。 7. 塑模的清理 脱模后，通常用压缩空气吹洗模腔和模具的模面。如果模具上的固着物较紧，还可用铜刀或铜刷清理，甚至用抛光剂试刷等。 8. 后处理 为进一步提高制品的质量，热固性塑料制品脱模后，也常在较高温度下进行后处理。 后处理能使塑料：固化更趋完全， 同时减少或消除制品的内应力， 减少制品中的水分及挥发物等， 有利于提高制品的电性能及强度。 在一定环境或条件下进行，所不同的仅是处理温度不同而已。 一般处理温度约比成型温度高10~50 ℃。 5.6 模压成型的控制因素(14) 热固性树脂在成型加工过程中，不仅有物理变化，而且还进行着复杂的化学交联反应。 1. 模压压力 (1) 模压压力： 是指模压时迫使塑料充满型腔和进行固化而由压机对塑料所加的压力。 不考虑压机的摩擦损失： Pm:模压压力； G：压机的公称重力； A：阳模与塑料接触部分的投影面积。 * * 压制成型(compression moulding) ，是塑料成型加工技术中历史最久，也是最重要的方法之一，主要用于热固性塑料的成型。 根据形状和成型加工工艺的特征，又可分为模压成型和层压成型。 模压成型(压缩模塑) : 将粉状、粒状、碎屑状或纤维状的塑料 加热的阴模模槽 合上阳模 加热使其熔化，并在压力作用下使物料充满模腔 模制品 经加热（使其进一步发生交联反应而固化）或冷却（对热塑性塑料应冷却使其硬化） 脱模 制品。 第五章 压制成型 1．成型过程(热固性材料) 将已加热到成型温度的模腔中加入物料、闭模加热加压、定型固化、脱模取出制品从工艺角度看,上述过程可分为三个阶段： 流动阶段、胶凝阶段、硬化阶段 2.适用对象 ①几乎所有热固性塑料。常见的有酚醛、脲醛、环氧塑料、不饱和聚酯、氨基塑料、聚 酰亚胺、有机硅等，也可用于热塑性的聚四氟乙烯和PVC唱片生产； ②适于形状复杂或带有复杂嵌件的制品，如电器零件，电话机件、收音机外壳等 ③无翘曲变形的薄