注射成型机的设计.docVIP

摘 要 本文中心内容是注射机的设计问题，注射成型机是塑料机械的一种，是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。 图1-1 柱塞式注射机注射原理示意图 图1-2 螺杆式注射机注射原理示意图 1.2注射成型过程介绍 注射成型机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。 　　 注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。 　　 注射成型机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等。 　　 一般螺杆式注塑机的成型工艺过程[1]是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸通人压力油，使螺杆向前推进，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间和压力保持（又称保压）、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品（保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料，以及保证制品具有一定的密度和尺寸公差）。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。 　 对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。 　　 生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。此外，还应注意解决方案中的辨证关系。比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。 注射成型机组成模块设计 2.1注射机模块分类及设计 一台通用型注射成型机由注射系统、合模系统、液压传动系统与电器控制系统组成。如下图示例： 图2-1 通用注射机模块组成示意图 合模系统 2.注射系统 3.电气控制系统 4.液压传动系统 1.1注射系统设计 注射机注射系统要将塑料均匀地加热熔融、塑化后，在很高的压力和较快的速度下，通过螺杆或柱塞的推挤注射入模。该系统关乎注射产品成型质量好坏，所以对其的要求是塑化性能好，而且能够提供足够的注射压力和速度。其主要组成部分包括：① 塑化件：螺杆（柱塞和分流梳）、机筒、喷嘴；② 加料装置（料斗）；③ 计量装置；④ 螺杆的驱动装置；⑤ 注射油缸；⑥ 注射座 图2-2 XS—ZY-125A注射装置 1一喷嘴 2、4一料筒 3一螺杆 5一料斗 6一齿轮变速箱 7一电动 8、9、l3一螺钉 10一注射油缸 11一压板 2一注射座整体移动油缸 14一注射座 2.1.2合模系统设计 合模系统要保证成型模具可靠地闭合和实现模具启闭动作的流畅性，这就要求系统要有足够的锁模力。由固定模板，移动模板、合模油缸、顶出装置、调模装置、安全门等部件组成。 图2-3 单缸直压式合模系统 合模液压缸 2.拉杆 3.移动模板 4.模具 5.定模板 6.拉杆螺母 2.1.3液压传动系统和电气控制系统设计 液压传动系统和电器控制系统要保证注射成型机按工艺过程预定的要求（压力、速度、温度）和动作程序准确无误地进行工作。该部分通过人机对话指令按设定的程序加热塑化塑料，提供合理的合模开模压力，带动柱塞按设定速