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钢结构制作工艺指导书 主要的制作工艺 本工程的钢柱、梁制作工艺流程为：放样—下料—电脑编程—拼板—CNC切割—组立—埋弧焊接—制孔—组装—矫正成型—铆工零配件下料—制作组装—焊接和焊接检验—防锈处理、编号—构件验收出厂。 1、制作放样 放样是钢结构制作工艺中的第一道工序，只有放样尺寸精确，方可避免以后各加工工序的累积误差，才能保证整个工程的质量，因此对放样工作，必须注意以下几个环节： 放样前必须熟悉图纸，并核对图纸各部尺寸有无不符之处，与土建和其他安装工程有无予盾，核对无误后方可按施工图纸上的几何尺寸，技术要求，按照1：1的比例画出构件相互之间的尺寸及真实图形。 样板制出后，必须在上面注上图号、零件名称、件数、位置、材料牌号、规格及加工符号等内容，以便使下料工作不致发生混乱，同时必须妥善保管样板防止折叠和锈蚀，以便进行校核。 为了保证产品质量，防止由于下料不当造成废品，样板应注意适当预放增加余量： 自动气割切断加工余量为3㎜ 人工气割切断的加工余量为4㎜ 气割后需铣端或刨边的加工余量为4-5㎜ 剪切后无需铣端或刨边的加工余量为零。 放样要按图施工，从画线制样板应做到尺寸精确，减少误差。 放样允许偏差见下表： 项次 尺寸部位 允许偏差（㎜） 1 样板尺寸 -1.0 2 两孔中心距 +1.0 3 上下最外面孔中心距 ±0.5 4 相邻孔中心距 ±0.5 5 对角线距离 1.0(2m之内)、2-4(2m) 2、下料 下料是根据施工图纸的几何尺寸、开头制成样板，利用样板或计算出的下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零构件相关的加工界线，采用剪切、冲裁、据切、气割等工作的过程。 检查对照样板及计算好的尺寸是否符合图纸的要求。 检查所用钢材是否符合设计要求，若发现有疤痕、裂纹夹层及厚度不足等缺陷时，必须及时与技术部门联系，研究决定后再进行下料。 发现钢材有弯曲不平时，应先矫直，以防影响尺寸的误差。 3、拼板 拼板前，应检查材料的材质，板厚是否合乎图纸的要求。 采用最佳排料方案绘制拼板下料图，如多项工程联合套料，循环接板套料等措施，以提高材料利用率，降低消耗。 长钢尺必须经过计量测定的钢尺，并将测定的偏差标记入钢尺明显部位，以便划线时调整。（此条在下述各工序中均应遵守） 拼板时应考虑下料切割焊缝的收缩量，适当放出余量，自动切割缝为2㎜，手工切割缝为3㎜，焊缝收缩量视构件长度一般应放20-30㎜。 拼板焊按应图纸对焊缝等级的质量要求进行，焊接前应清除焊缝口锈蚀、油迹、毛刺等，按要求开好坡口，单面坡口55±5，钝边高度1.5-2㎜，采用焊缝清根，焊剂烘潮，焊丝清洁等措施，以保焊缝质量。 施焊前应检查焊丝、焊剂是否和母材板相匹配，焊缝两端应加引弧板和收弧板，引入和引出的焊缝长度埋弧焊应大于50㎜，手工焊应大于20㎜，焊毕后勤部应割除引、收弧板，不得用锤击落。 拼板焊接完工后应注明工程名称，构件号等标记，转下道工序。 4、 CNC切割 检查拼板与下料工程项目，构件号的规格尺寸是否与图纸相符。 按下料图要求制作角度样板，经检查无误后方可使用。 切割时应考虑割切、焊接的收缩余地量及组装误差长度一般应放20-30㎜，切割宽度误差±1㎜。 起吊拼板上平台时，应保证拼板边缘下切割轨道的平行。 编程后，切割机应空机运行，记录运行轨迹是否与下料尺寸相符，无误后即可切割。 割切时，根据板厚随时节调节火焰大小，氧气压力，切割速度，确保切口光顺平滑。 切割时，铲除氧化铁，注明工程项目、构件号、核对数量，并堆码整齐，转组立工序。 5、组立 检查腹板、翼板下料尺寸是否与图纸符合。 翼腹板有对接焊缝时，组立应注意翼腹板焊缝错开200㎜以上。 组立时确保腹板对翼板的中心线垂直度偏差为b/100且≤2㎜，中心线偏移≤1㎜。翼腹板间隙应≤0.8㎜，以满足埋弧焊的需要。 定位焊间距一般为300-400㎜，焊缝高度不超过设计缝厚度的三分之二，焊条型号应与构件材质相匹配。 6、埋弧焊 熟悉图纸，明确焊缝的技术要求及焊缝尺寸。 焊接所采用的焊丝、焊剂应与构件的材质相匹配。 焊前应对焊丝、焊缝进行清洁，除去油渍、锈迹，焊剂烘潮等。 焊接时应加引弧板和收弧板，引弧和引出的焊缝长度应大于50㎜，焊后应切割，不得用锤击落。 选择合适的焊接电流、电压，焊接速度及合理的焊接程序。 应焊成凹形焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡。 焊后清理焊渣，检查焊缝外观质量，如有气孔，咬边等缺陷，应进行打磨，补焊等措施。 7、矫正 钢材切割或焊接成型后，均应按实际情况进行平直矫正： 零件在加热矫正时，加热温度应根据Q235B性能选定。 钢结构在加热矫正后应缓慢冷却，不能用水冷却。 矫正的钢材表面，不应有明显的裂缝或损伤。 要弯曲成型的零件，应采用各种形式样板弯曲成型，样板弦长不应小于零件弦长的2/3，零件弦长大于1