120吨板坯气泡原因分析.doc

120吨连铸板坯连气孔缺陷(包括称为“气泡”、“皮下气泡”、“针孔”缺陷)发生较频繁,在连铸生产实践中，皮下气泡是铸坯主要缺陷之一。带有过多气泡的铸坯在轧制过程中容易产生裂纹和结疤。生产的板坯中，发现部分铸坯气泡数量高达15个/米，同时在热轧板卷生产过程中，结疤所占比例一直居高不下，对板卷质量造成了很大影响通过对连铸坯表面气孔缺陷数量的统计分析,发现连铸坯宽面的两侧气孔数量较多,连铸坯宽面中心和1/4位置基本上不存在气孔,同时内外弧气孔数量不存在明显差异。通过对连铸坯采用不同轧制工艺进行轧制,发现轧制工艺对热轧板表面气孔的数量没有明显影响。通过对连铸坯试样中氧和氮含量的测定,发现连铸坯中氧含量,氮含量较低,综合考虑后认为氧和氮不是造成连铸坯气孔缺陷的原因。气泡产生的原因 　 中板轧制过程中产生的气泡缺陷可分为类： 　 第一类气泡实际为皮下夹渣，主要与结晶器保护渣的卷入有关。一般零星出现的气泡缺陷有可能是此类原因导致的。 　 第二类气泡缺陷主要是由钢水中的气体引起的。此类气泡产生的原因见表2所示。 表2　 　钢水中气体对气泡的影响 现象 钢水中氧含量高 冶炼过程中水汽进入钢水 原因 钢水过氧化；脱氧合金化不足；吹氩站吹氩吸氧；喂入线质量不良；钢水大翻吸氧；钢水从钢包到中间包过程吸氧；中间包烧氧；中间包覆盖剂加入不良；钢水裸露吸氧；钢水从中间包到结晶器吸氧。 出钢过程漏水进入钢包；合金潮湿；钢包烘烤不良；合金线潮湿；钢包覆盖剂潮湿；中间包覆盖剂潮湿；中间包烘烤不良；保护渣潮湿。 为减少外来气孔,一方面,在保证水口不堵塞和保证结晶器液渣层活跃的前提下,减少氩气(或其他外来气体)吹入量,最理想的方法是不吹氩,通过进一步提高钢水的纯净度或改变钢水中夹杂性质来防止水口堵塞。另一方面,优化结晶器流场,减少气泡俘获率,主要方法是优化结晶器浸入式水口结构,包括的尺寸和形状、水口插入深度等。实际生产过程中通过采用塞棒、上水口和浸入式水口均不吹氩气的工艺参数,生产的铸坯和热轧板表面完全消除了气孔缺陷。同时对浸入式水口进行了适当的改进,采用总吹气量小于L/min的工艺条件下生产的连铸坯和热轧板表面也不存在气孔缺陷。